模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。由于我国塑料工业的快速发展，特别是工程塑料的高速发展。今后我国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度。随着CAD/CAE/CAM软件智能化的高速发展，塑料制件及模具的3D设计与成型过程中的CAE分析，将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。本次设计的课题是“汽车车灯外壳的注塑模具设计”。通过对其的工艺性分析，了解其生产技术要求，结合生产的实际环境和制造工艺性等，对其进行了注塑模具设计。包括注塑成型工艺过程、分模面的设计、型腔设计、型芯设计、具体结构设计、零件工艺性分析、标准件的选用。详细介绍了分型面、型腔布置、浇注系统、排气系统、加热、冷却系统、顶出机构、脱模机构以及主要零部件的设计过程。在设计中采用了新的设计思想和新的设计流程，即在整个设计周期内使用使用相同的三维实体模型，以及使用一个基于知识库的三维辅助设计系统，从而降低了成本，缩短生产了周期，提高了生产效率。
关键词：塑料模具；模具设计；注射成型；模具结构; 模具分析; CAD/CAM/CAE。
目 录
绪论 1
1 目的 1
2 要求 1
3 设计思想和方法概述 1
4 设计软件选用 3
1 制品分析 4
1.1制品的设计要求 4
1.2 计算制品的体积和质量 4
1.3 明确塑料的特性 4
2 型腔总体布置与分型面的选择 5
2.1 型腔数目的确定 5
2.2 分型面的设计 5
3 注塑机的选用 6
4 浇注系统设计 7
4.1 浇口的设计 8
4.1.1 浇口位置的确定 8
4.1.2 浇口形式和数量的确定 8
4.1.3 浇口尺寸的确定 9
4.1.4 浇口零件 9
5 成型零部件的设计 10
5.1 成型零部件的结构设计 10
5.1.1 凹模（型腔板） 10
5.1.2 凸模（型芯板） 10
5.2 成型零部件的工作尺寸计算 11
5.2.1 制品尺寸精度的影响因素 11
5.2.2成型零部件的尺寸计算 12
5.3 成型零件材料的选用及热处理方法 15
6 侧向分型与抽芯机构设计 15
6.1 运动分析 17
6.2 抽芯机构主要参数的确定 18
7成型型腔壁厚和底板厚度的计算 20
7.1成型型腔壁厚的计算 20
7.2 型腔底板厚度计算 22
8 导向机构设计 22
8.1 导柱 22
8.2 导向孔 22
8.3 导柱的数量和布置 23
9 脱模机构设计 23
9.1脱模机构的设计原则 23
9.2 脱模力的计算 23
9.3 推出零件尺寸的确定 24
9.3.1 推杆直径的确定 25
9.3.2 推板厚度的计算 26
10 冷却系统的设计 26
10.1 冷却系统的设计原则 26
10.2 模具温度对制品质量和生产效率的影响 26
10.3 冷却系统的分析计算 27
10.3.1 产量计算 27
10.3.2 冷却管道直径和管道空数 27
10.3.3 实际冷却系统布置 30
10.3.4 冷却管道接头设计 31
11 排气结构的设计 31
12 注塑机与注塑模具的关系 32
12.1 注射量的校核 32
12.2 注射压力的校核 32
12.3 锁模力的校核 33
12.4 模具安装部分的尺寸的校核 34
13 注塑工艺控制 35
13.1 填充控制 35
13.2 保压过程控制 36
13.3 保压切换控制 37
结束语 39
参考文献: 40
致 谢 41
附录
附录1英文资料
附录2 中文翻译
通过本次毕业设计掌握塑料、塑料制品、塑料成型工艺和塑料成型模具的基础知识、基础理论和基本的设计方法；能够使用CAD技术正确设计中等复杂程度的塑料模具；能够使用CAE技术对塑料成型过程中出现的常见缺陷进行正确的分析判断并能解决之，从而使最终的设计符合实际生产的相关技术要求。为将来的进一步发展和创业打下较为牢固的基础。
2 要求
本次毕业设计中要理论联系实际。在学习好相关的基础理论知识和基本设计方法的同时，还必须具备实际动手的能力即上机操作，要求熟练使用CATIA和Moldflow等软件。
3 设计思想和方法概述
摘自文献[1]现代的注塑模设计制造主要依靠CAD/CAM系统，CAD/CAM系统已经成为了一个有机整体。整套系统与企业的人才、技术相结合，最终将决定企业的生产效率和产品的质量，其中的技术因素主要是企业在模具方面多年的积累的知识、经验和技巧，传统的的模具设计与制造大致分为以下几个步骤：
本制品为某品牌汽车上的车灯外壳，选用的塑料为ABS，整个制品的壁厚较厚，最厚处达到了6mm，图纸要求零件必须光滑、平整，不得有缩孔、酥松等缺陷，不得有翘曲及变形。
本制品的材料为ABS。三维造型如下：
经设计软件提供的测量数据可以得到：
制品体积为，ABS材料密度为，故其质量为 .
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