目 录
1、前言 1
2、基座结构分析 2
3、塑料制品的分析及零件材料的选择和性能 4
3.1、塑件的结构分析及表面质量分析 4
3.2、材料的选择 5
3.3、塑件体积的计算 6
4、注射机的选择及校核 6
4.1、注射机的选择 6
4.2、注射机的校核 6
4.3、锁模力的校核 7
4.4、注射压力的校核 7
5、模架的选取 8
5.1、模架的选取 8
5.2、确定模板尺寸 8
5.3、模具闭合厚度的校核 9
6、成型部分设计 9
6.1、型腔和型芯尺寸的计算 9
6.2、型腔壁厚与底板厚度的计算 12
7、浇注系统的设计 14
7.1、浇口形式 14
7.2、浇口尺寸计算 14
7.3、排气系统的设计 15
8、脱模机构的设计 15
8.1、脱模力的计算 15
8.2、顶杆的设计 16
9、导向机构的设计 16
9.1、导向机构的作用 16
9.2、导向机构的设计原则 17
9.3、导柱和导套的形式 17
10、抽芯机构的设计 17
11、冷却系统的设计 17
11.1、热量的计算 17
11.2、冷却水量的计算 18
11.3、冷却水管直径的计算 19
11.4、冷却水道数量 20
总 结 21
参考文献 22
致 谢 23
这次毕业设计我们主要是设计“塑料基座注射模具设计”。说明书主要讲述注塑塑料基座的模具设计步骤和过程,塑料基座是用注射模生产出来的。注射模是成型塑料制品的一种工艺设备。几乎所有的塑料都适用于注射模。任何注射模结构均可分为定模和动模两大部分，塑料制件的成型过程, 将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速度注入闭合的模具型腔内，经冷却硬化定型后开模而获得制件。
注射前动模与定模闭合构成型腔和浇注系统。开模时,动模与定模分离,由脱模机构推出制品.主要包括以下几个方面的内容：
（１）所选用的塑料材料—ABS的性能分析
（２）塑件的形状和尺寸及其精度，包括制件其本身尺寸精度的确定
（３）计算型腔数目及选择注射机型号
（４）成型零件的设计及计算和模具型腔壁厚的计算
（５）浇注系统的设计及计算，确定浇口形式和位置，决定主流道，分流道和冷料井的形式及尺寸
（７）冷却系统的设计计算（包括孔径和孔数的计算）
（８）脱模机构的设计及计算
（９）分型面选择的一般原则
（10）注射机和注射模具的关系校核
（11）注射成型工艺的确定，包括注射各阶段的时间，压力，温度
关键词：塑料基座、注射模
本设计首先应用使用广泛和功能强大的CAD设计软件将塑料基座的整体外形设计出来。设计的时候除考虑外观外，还必须结合其物理性能和实际用途考虑其结构的合理性，然后检验其设计的合理性。通过检验后再对塑料基座下盖进行开模，得到型芯、型腔机构。塑料基座右图2.1所示：
设计出的零件图上分析，该零件较为复杂，在内侧有数个卡扣，原本必须设计内抽芯机构，而为了结构简单，本设计采用卡扣强脱出模。
该零件的尺寸精度为中等，采用4级精度对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚为4mm，较为均匀，有利于零件的成型。
表面质量分析：该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，所以比较容易实现。精度分析：
在塑料基座下盖中，要求有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能。在这里我选择ABS树脂。因为它是丙烯腈（Acrylonitrile）、聚丁二烯(Butadience)和苯乙烯（Stryrence）三种单体共聚而成的，其中丙稀腈（A）使之有较高的硬度，表面光泽；聚乙烯（B）能增加韧性；苯乙烯（S）则使加工性良好。因而ABS树脂具有良好的综合性能，应用领域广泛。
注射成型时，需要注意进行预备性干燥。由于聚丁二烯的作用，熔融时会发生气体，造成烧痕，产生根线等。
由于工件的形状不规则，很难直接计算它的体积和投影面积。在这里由PRO/E计算得到注塑件及浇注系统的总体积为20.216cm3，最大投影为11200mm2。由于体积比较小，决定采用一模两腔的结构。
