1 前言3
2 产品工艺性分析4
2.1 材料性能·4
2.2 成型特性及条件4
2.3塑件结构分析·5
2.4 塑件体积及质量估算·5
2.5 初选注塑机的型号及规格·5
3 模具结构的确定5
3.1 分型面的确定5
3.2 型腔数目的确定及其布置6
3.3 确定浇注系统6
3.3.1 主流道尺寸·6
3.3.2 分流道尺寸7
3.3.3 浇口尺寸7
3.3.4 冷料穴形式及尺寸7
3.3.5 定位圈尺寸·7
3.4 凸模和型芯的结构及传动·8
3.4.1 结构设计·8
3.4.2 固定方式8
3.4.3 传动系统设计·8
3.5 顶出机构的设计9
3.5.1 数量及结构形式9
3.5.2 复位装置·9
3.5.3 顶出机构的导向·9
3.5.4 拉料杆的设计·9
3.5.5 顶出距离的确定·9
3.6 侧向分型及抽芯机构的设计·9
3.6.1 抽芯距的计算·9
3.6.2 斜导柱倾斜角的确定·9
3.6.3 斜导柱直径及长度确定10
3.6.4 最小开模行程和斜导柱工作长度的确定11
3.7 滑块的设计11
3.7.1 滑块的结构形式11
3.7.2 滑块的位置及导滑方式11
3.7.3 滑块的定位12
3.8 导向机构的确定12
3.8.1 结构形式12
3.8.2 位置分布·13
3.9 排气机构的设计13
3.10 加热与冷却系统的设计·13
3.11 模具材料的选择·14
4 模具与注塑机有关参数校核计算14
5 模具的装配与调试·15
5.1 装配及调试工艺15
5.2 装配图·16
5.3 工作原理·18鸣谢19
参考文献·20
本设计题为“螺母注塑模的CAD/CAM”。对产品的工艺性进行了详细的分析，如材料性能，成型特性及塑件的结构等，同时运用相关软件对塑件的质量和体积进行估算。初步选定注塑机后，记录其重要参数并对模具的结构进行详细的分析，制定详尽的设计流程。在分型面的确定中，应结合分型面的选择原则及塑件结构特点，合理分析并确立。型腔及成型零部件设计不仅仅要考虑塑件的结构特点，还要综合考虑其设计制造成本及强度刚度方面的校核，分析其合理性。浇注系统设计应包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等方面的有关结构尺寸设计计算，这些都与塑件的尺寸参数密切相关。在顶出和复位机构设计中，事先需进行周密的模具开合模模拟及有关参数计算，在参照注塑机规格参数之后，才能初步并最终确定其形式。侧向分型及滑块的设计为设计中的重点难点，因塑件在结构上的特殊性，不仅有螺纹还带有环形侧凹，这就要求我们不断查阅相关资料，消化并吸收其内容，从中寻获灵感，及时对滑块进行方方面的分析，不仅要设计其外形结构，还要考虑其导向及定位等。模具中导向机构的设计同样必不可少，采用通用的导柱导向，与导套配合使用。除此之外，还就模具是否要开设排气装置和冷却系统等辅助装置进行分析计算。模具设计是一个精密及复杂的过程，不能想当然。因此，过程中需要自己对塑料注塑模有很深的理解，并对自身设计的模具有了可观的认知，层层分析才能最终确立。出于对安全性及可行性的考虑，模具需要进行有关工作参数的校核计算，同时与注塑机参数结合考虑，及时提出意见并纠正。
关键词：塑料；注塑机；螺母；注塑模
该模具采用的是点浇口，使用三板模。用开模弹簧25和定距拉杆23控制不同分型面的先后打开，依次使浇注系统与塑件脱开、浇注系统与流道脱开。最后才在推出机构的作用下使塑件从型腔板36处脱模，模具虽然采用自动化，但是结构较为复杂，脱模动作不可靠。对此，在本设计中改用单分型面的标准模架利用行程开关实现自动化，应用盘形推杆等是对已有成果的一次大胆创新。
模具的工作原理：模具的定模部分安装在注射机定模板上，相应的动模部分安装在注射机动模板上。合模后，注塑机将熔融状态下的熔料由注塑机喷嘴经浇注系统流入型腔，保压一段时间后动模在图5-1所示分型面处打开，滑块5在斜导柱10的作用下移至不妨碍塑件28脱模的地方，此时挡块11对滑块5起到了定位的作用。动模继续后退，盘形推杆2开始将塑件往型腔外推出，这时安装在注射机丝杠上的行程开关接受信号使电机启动，通过链条带动主轴上的小链轮13使螺纹型芯4相对塑件往外旋出，直纹此时起到了止转的作用。盘形推杆2在开模时既起到脱螺纹的作用也起到塑件脱模的作用。合模时，滑块5在斜导柱10作用下复位，导柱18不仅具有导向作用，还起到了保护型芯的作用。以此循环。
零件图详情参见图纸。
