本文主要介绍了继电器外壳的注射模具设计, 他的外壳部分其材料为ABS 塑料, 根据ABS 塑料成型的工艺特性和产品的使用要求, 对其模具进行详细的设计。目标继电器壳的结构比较复杂，生产所设计的型芯型腔也随之较复杂,因而需要采用电火花加工。
本次课题难度属于中等以上难度，从生产注塑模的结构设计开始，多种注塑参数的设计与计算，模具钢材的选择与处理，继电器外壳的三维造型设计等均得到锻炼。
关键词：注射模 型腔 三维造型
目录
摘要 1
Abstract 2
1绪论 5
2模具方案的论证和选择 7
3型腔布局以及注塑机的选用计算 8
3.1继电器质量分析 8
3.2型腔数目的确定与布局 8
3.3注塑机的选择 8
3.3.1锁模力的校核 9
3.4分型面的确定 9
4 排气系统的设计 11
5浇注系统 11
5.1浇注系统的作用 11
5.2浇注系统的组成 11
5.3主流道部分设计 11
5.4冷料穴设计 12
5.5分流道设计 13
5.6浇口设计 13
6拉料杆 14
7成型零件结构设计 15
7.1凹凸模的结构设计 15
7.2成型零件工作尺寸的计算 15
7.2.1型腔尺寸计算 15
7.2.2型芯尺寸计算 16
7.2.3中心距尺寸计算： 16
7.3动模板的强度校核 16
8 侧向分型与抽芯机构的设计 18
8.1抽芯距的确定与抽芯力的计算 18
8.2斜导柱的设计 18
8.2.1斜导柱直径的计算： 18
8.2.2斜导柱的总长度： 19
8.3 斜滑块的设计 19
8.4锁紧块 21
9模具的材料 22
9.1 本模具根据其结构、加工工艺性和使用条件选择材料如下 22
9.2 模具的淬火硬度 22
9.3 模具的表面粗糙度 22
9.4 热处理的选择 22
10 继电器外壳模具的可行性析 24
10.1 外壳模具的特点 24
10.2 市场前景与经济效益分析 24
致 谢 25
参考文献 26
塑料塑件在如今日常生活中及现代工业出产范畴中占有很重要的位置。选用模具成型的技术替代传统的切削加工技术，能够进步出产功率，确保零件质量，节省资料，下降出产成本，然后获得很高的出产功率。因而，在机电、外表、化工、汽车和航天航空等范畴，塑料已成为金属的良好代用资料并得到了广泛的使用，呈现了金属资料塑料化的趋势。
设计目标继电器外壳为目前市面上某设备内的的结构支撑件，如图1.对结构无特殊要求。从外观上初步来看，为了达到美观效果，表面都比较光洁；形状也相对比较复杂，多为曲面；且为薄壳体。故本设计塑件材料采用性价比比较高的ABS塑料，模具结构采用一模两腔单分型面结构,整体嵌入式凹式模块+局部镶拼方式顶出机构采用顶杆式。选用标准模架结构和相应的标准件。
本次继电器外壳模具设计课题源于生产实际，不同于一般的理论性设计，对我们毕业学生，尤其的学习产品设计的学生来说，这样的应用型课题首先是对我们成为一个合格毕业生的基本训练，对大学几年的知识的一次检验,也是进入社会工作的最后一次实战演戏,其次可以提高我们对产品设计和注塑模具的认知，更有利于我们对产品结构、外观设计经验的积累，为日后的工作提供宝贵的参考！
本说明书由以下几部分组成，主要阐述了此模具的设计思路与过程。包括注塑模、包装材料的介绍，塑料件的工艺分析，塑件的成型方案分析，注射模总体结构的设计，注射机的选择校核，模具零件的设计与计算以及制品的缺陷分析等内容。
该继电器装置零件，形状较为复杂，为两边侧抽芯结构,且零件尺寸较小，考虑到经济性故选用一模2腔法。根据本次设计的继电器外壳,如下图2结构来分析,我们可以得到如下方案:
方案一：塑件在动模和定模内同时成型，分型面设在零件中间截面较小处
方案二：塑件在动模和定模内同时成型，分型面设在零件的最左端面
分析：若采用方案一动定模腔均可采用慢走丝电火花加工工艺加工成型，且加工精度较高。分模后后塑件留在动模内，由于塑件整体在动模和定模内分模内插入型芯来实现，而且结构简单可靠。
若采用方案二动定模均可如方案一工艺加工成型。分模之后塑件留在动模内由于脱模也相对方便，相比方案一，方案二的型腔的大部分位于动模内脱模时抽拔力较大且零件部分地方壁薄易造成塑件刮伤或直接损毁，造成脱模困难。综合考虑到塑件的形状，外观和结构上的要求，选择方案一。
使用3D软件可以得出继电器外壳的体积：通过测量知塑件体积为34.5cm3，又因ABS的密度为1.02g/㎝3，收缩率为0.5%，所以质量为35.4g。
