本文主要介绍了散热盖的结构特点, 详细阐述了散热盖凸模、凹模、斜滑块结构及它们的技术难点。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计、机械设计、工程材料及热处理和SolidWorks及注塑模设计插件Imold等方面的知识。着重说明了设计一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。
塑件结构比较简单，设计中使用模具工具对塑料产品进行修补，然后对其进行分型设计。零件下部的倒钩结构是一种典型的模具设计产品结构，在设计的过程中也进行了详细的描述。型芯的多凸起结构不便于机械加工，这里采用电极设计，采用放电加工的方法来实现加工。
关键词：散热盖、注塑模、凸模、凹模、斜滑块、SolidWorks、imold
本塑件为散热盖。主要形状大体上类似弧形的壳类零件,塑件结构比较简单，零件下部为倒钩结构，具体尺寸请看产品图纸。塑件的视图（SolidWorks造型）如图2—1所示：
2. 2塑件的结构工艺性分析
2.2.1
1) 尺寸精度
由于塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动，而本塑件的配合精度不高，所以塑件公差数值根据《模具设计与制造简明手册》中表2-17确定。精度等级根据表2-18选择，由于所用材料为ABS所以确定其采用一般精度，为4级精度，无公差值者，按8级精度取值。
2）脱模斜度
由于塑件在冷却收缩时，会使它包紧在模具型芯或者型腔中的凸起部分。因此为了便于从塑件中抽出型芯或者从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉住塑件，而又因为本塑件是一个壳类零件，如不设适当的斜度将比较难脱模。因此根据《模具设计与制造简明手册》中表2-19中查得：型腔的脱模斜度选40ˊ～1°20ˊ；型芯选35ˊ～1°。所以选取1o。
3）表面粗糙度
由于塑件的外观要求不高，所以表面粗糙度也不用很高的要求,一般模具的表面粗糙度要比塑件的要求高1~2级.所以塑件的表面粗糙度在0.8~0.2之间。这里取0.8。
4）形状
塑件在满足功能的要求下，其内外表面应尽可能保证有利于成型和降低成本以及简化模具的复杂度。由于此塑件有一表面在使用过程中看不到，分析塑件的结构，可以把浇口设在外表面上。
5）壁厚
塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足一下几方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能够受推出机构的推出力而不变形；能够受装配时的紧固力。查热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚可知， 所以本塑件壁厚选2.5～3.5 mm。
2. 2.2 结构及选料分析
根据塑件的分析，所选的材料为ABS。塑件成型性较好，它的流动性好，收缩率小，加上塑件的表面质量、尺寸问题，故适合采用潜伏浇口；
由于模具的结构简单，考虑注射机的各项规格及工作性能、制品的精度要求、模具制造费用、生产效率等，采用双型腔模具。
通过使用SolidWorks软件实体造型后知
m = 120 g，
取材料密度为= 1.05g/cm3，
塑件体积： V = 114.29
本塑件材料为丙烯腈－丁二烯－苯乙烯，文名称为Acrylonitrile-butadiene-styrene。
俗称为ABS以下均简称为ABS 。
ABS树脂成微黄色，外观是不透明粒状或粉状热塑性树脂，无毒、无味，其制品可着成五颜六色。是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS 是非结晶性材料。 三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，ABS 材料具有良好的抗冲击强度、表面硬度、表面光泽度、尺寸稳定性、耐化学药品性和电绝缘性，且耐磨性较好。它的不足在于热变形温度比较低，低温抗冲击性能不够好，耐候性较差。ABS 塑料的使用范围为-40~100℃。
注塑模工艺条件干燥处理：ABS 材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件 为80~90℃下最少干燥2 小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。 模具温度：25~70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）；注射速度：中高速度。
ABS 塑料的主要技术指标见表2-1。
1 概述 1
1.1 模具概述 1
1.2 我国塑料模具现状及发展趋势 1
2 塑料选择及塑件工艺结构分析 2
2.1 塑料选取及塑料特性分析 2
2.2 塑件的结构工艺性分析 2
3 模具设计 5
3.1 注射机的选择 5
3.1.1注射机型号的确定 5
3.1.2型腔数量的确定和校核 5
3.1.3注射量校核 6
3.1.4注射压力的校核 6
3.1.5开模行程的校核 6
3.2 浇注系统设计 7
3.2.1塑料制件在模具中的位置 7
3.2.2浇注系统的设计 8
3.3 排溢系统的设计 10
3.4 成型零件的设计 10
3.4.1成型零件的结构设计 10
3.4.2成型零件工作尺寸的计算 11
3.5 合模导向机构设计 15
3.6 侧向分型与抽芯机构设计 16
3.7 温度调节系统 17
4 模架设计 18
5 脱模结构的设计 19
6 设计小结 22
致 谢 23
参考文献 24
附 录： 25
