本论文主要围绕汽车内饰件锁扣盖注塑模具设计为主要内容。首先根据塑料件的结构，重点设计了两凹槽的斜导柱滑块抽芯机构，从注塑工艺的角度来衡量模具的设计是合理，能否保证塑料件的顺利脱模。从对制件材料分析到制件结构分析拟订注塑工艺方案，计算凸凹模尺寸及其它必要计算。
设计模具的一般程序包括：模具类型及结构形式的确定，模具零件的选用、设计、计算、绘制模具间总装图，绘制模具零件图，其中本论文主要包括以下内容：塑件注射成型工艺性分析；浇注系统设计；注射机工艺参数校核；成型零件设计及强度校核；导向与脱模机构设计。该模具脱模机构运行灵活可靠，结构紧凑，成本低廉。
关键词： 汽车；锁扣盖；斜导柱滑块；注塑模
1．课题研究的目的
本次毕业设计的题目是汽车锁扣盖注射模具设计，通过毕业设计，掌握塑料注射模具的设计步骤。了解和熟悉模具主要零件的加工制造工艺。
2．课题研究的意义
目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工程中不可缺少的环节。
本次毕业设计研究的是汽车锁扣盖。随着我国经济和社会的飞速发展，汽车已逐渐成为人们生活的一种重要交通工具。人们对汽车不仅要求具有良好的使用性能，而且对汽车外观和内部装饰的要求也越来越高。汽车的内饰件主要是塑料件，因此注塑模具的质量是影响汽车内饰的重要因素，研究汽车内饰件的模具设计具有现实意义。
1.5 研究的主要内容
1．塑件成型工艺分析
（1）塑料成型性分析
（2）塑料的尺寸精度及脱模斜度
2．模具设计
（1）型腔数量确定与配置
（2）分型面设计
（3）脱模斜度设计
（4）浇注系统设计（主流道、分流道、浇口形状、冷料穴设计）
（5）顶出及抽芯机构设计
（6）排气方式
3．选择注射机
根据理论注射量、锁模力、模板外形尺寸、模架尺寸等参数选择
4．零部件设计
（1）凹模结构设计
（2）凸模结构设计
（3）其他零部件设计
5.注射机相关工艺参数校核
6.选择模架及其尺寸确定
第2章 塑件成型工艺性分析及注射机的选择
2.1 塑料成型工艺分析
2.1.1 塑料成型性分析
1.制件的材料分析
塑件的材料采用ABS，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性：
（1）原料易得，价格便宜，是目前产量最大，应用最广的工程塑料之一。
(2)无毒无味，为呈微黄色或白色不透明粒料，成型的塑件有较好的光泽，密度为1.02～1.05g/cm3。
(3) 具有良好的表面硬度，耐热性及耐化学腐蚀性等。
2.制件的成型特点
ABS易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此，成型加工前应进行干燥处理。ABS的静观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此在模具设计中大都采用点浇口。
2.1.2 制件的尺寸精度及脱模斜度
塑料制件从模具中取出发生尺寸收缩的特性称为塑料的收缩性。因为塑料制件的收缩率不仅于塑料本身的热胀冷缩性质有关，而且还与模具结构及成型工艺条件有关，故将塑料制件的收缩称为成型收缩。
由于锁扣盖要求较高，因此对模具的精度要求较高。初选精度等级为6级。
由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉断-塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内,外表面都应具有合理的斜度.ABS的脱模斜度推荐值为: 35′～1.35°。
2.1.3 制件结构分析
图2-1为汽车内饰件锁扣盖的示意图及产品图。该塑料件是汽车仪表产品中的一个零部件，下部为4mm底板，上部有两个突出三角形板，其上分别有两个直径6mm圆柱侧向伸出，两个直径6mm圆柱上有两凹槽。塑料件的成型材料为ABS，它具有强度高、热稳定性和化学稳定性好、注塑时流动性好、易于成型的特点，其成型收缩率小，理论计算收缩率为0.6%，溢料值为0.04mm；比热容较低，在模具中凝固速度快，模塑周期短；塑料件尺寸稳定，表面质量高。
目 录
摘要 I
Abstract II
第1章 绪论 1
1.1 模具技术的发展 1
1.1.1 模具工业在国民经济中的地位 1
1.1.2 模具的分类和占有量 1
1.1.3 塑料模具的现状及发展趋势 2
1.2 我国模具工业的现状 3
1.3 我国塑料模具工业的发展现状与趋势 3
1.4 课题研究的目的意义及主要内容 3
1.4.1 课题研究的目的及意义 3
1.5 研究的主要内容 4
第2章 塑件成型工艺性分析及注射机的选择 5
2.1 塑料成型工艺分析 5
2.1.1 塑料成型性分析 5
2.1.2 制件的尺寸精度及脱模斜度 5
2.1.3 制件结构分析 5
2.2 注射成型设备的选择 6
2.2.1 注射机概述 6
2.2.2 注射成型原理及其工艺过程 7
2.2.3 注射成型工艺条件 7
2.2.4 初选注射机 9
2.3 本章小结 10
第3章 成型零部件设计 11
3.1 浇注系统的设计 11
3.2 流道的设计 11
3.2.1 主流道的设计 11
3.2.2 冷料穴的设计 12
3.2.3 分流道的设计 12
3.2.4 浇口的设计 13
3.3 分型面的设计 14
3.3.1 分型面的设计原则 14
3.3.2 确定塑件分型面 14
3.4 型腔数目的确定 14
3.4.1确定方式 14
3.4.2多型腔的排列 15
3.5 成型零部件的结构及工作尺寸计算 16
3.6 导向及脱模机构设计 17
3.6.1 导柱及导套设计 17
3.6.2 脱模机构设计 18
3.7 侧向分型与抽芯机构设计 19
3.7.1 斜销工作原理 19
3.7.2 斜销侧向分型机构主要参数的确定 19
3.8 注射模具的温度调节系统的设计 20
3.9 本章小节 22
第4章 注射机相关工艺参数校核 23
4.1 注射量校核 23
4.2 锁模力与注射压力校核 23
4.3 模具厚度与闭合高度校核 23
4.4 开模行程校核 24
4.5 模架的确定 24
4.6 本章小节 25
结论 26
致谢 27
参考文献 28
