摘要
注塑模在机械、电子、航天航空、生物领域及日用品的生产中得到广泛的应用。本次设计的是塑料盒注射模具，设计内容主要包括模具总体结构和零部件设计，以及模具各部分的计算和校核，借助于软件UG对模具结构进行了合理性的分析，缩短了设计周期，以期设计出所要求的模具。
在此次模具设计过程中，模具设计路线如下：模具结构设计→模具型腔、型芯三维设计→模具型腔、型芯二维出图。
根据实物测绘，本设计应用PRO/E软件，创建了零件的3D模型和二维工程图，绘制了分模曲面、型腔等零件，并评估了零件的合理性。选择注塑机时，应用UG软件,避免了大量烦琐的计算。当各零件以实体绘出时，使用组装模块将各零件仿真组装起来，生成模具产品图。
关键词：飞机；注塑模具；PRO/E;计算机辅助设计
Injection Mold design of Plant
Injection mould is widely used in the field of machine, electronics, aviation, biology and commodity. What we designed in this present is a soap box, which mainly including holistic configuration, part design, calculation and check of every part of the mould. A software “PRO/E” was used in the design process to analyze the rationality of the mould and decrease the design time for obtaining an ideal mould.
The route of Design is following: Design → cavity and Core 3D design → mold cavity, the core two-dimensional drawing.
According to the map the soap box, the design using PRO/E software, create 3D model and generate 2D engineering drawings, plot the parting surface, cavity and insert Side cores parts, then evaluate the rationally of every part. Appling PRO/E software to choose injection molding machine, avoid a lot of tedious calculations. When the components drawing entities, use the assemble modules to simulation and assemble all parts, then, die map of products can generate.
Key words: plant; injection mould; PRO/E; CAD
目 录
1 塑件成型工艺性分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1
1.1 塑件分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1
1.2 塑件原材料分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3
1.3 塑件结构工艺性分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5
1.4 塑件成型工艺性分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5
2 拟定模具结构形式．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5
2.1 分型面位置的确定.．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5
2.2 型腔数目的确定...．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6
2.3 型腔排布．．．．．．．．．．．．．．．．.．．．．．．．．．．．．．．．．．8
3 塑件相关计算及注塑机的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8
3.1 塑件体积的计算.．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8
3.2 估算浇注系统的体积．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9
3.3 注射机的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10
3.4 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核．．．．．．．10
4 浇注系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10
4.1主流道的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11
4.2 主流道衬套的形式．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12
4.3 浇口套的形式．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13
4.4 分流道的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13
4.5 浇口的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16
4.6 冷料穴的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17
4.7 浇注系统的平衡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19
5 模架的确定和标准件的选用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22
5.1 模架22
6 成型零部件的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25
6.1 成型零件的材料选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25
6.2 凹模结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25
6.3 凸模结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26
6.4 型腔、型芯工作尺寸计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27
7 导向机构的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．30
7.1 导柱的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．30
7.2 导套的结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．30
7.3 推出机构的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．30
8 排气系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．33
9 加热、冷却系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．34
9.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量Q．．．．．．．．．．34
9.2 求冷却水的体积流量V．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．34
10 校核．．．．35
10.1 整体式圆形型腔壁厚度的计算．．．．．．．．．．．．．．．35
10.2 整体式圆形型腔底板厚度的计算．．．．．．．．．．．．．36
10.3 注射机有关工艺参数的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．36
10.4 模具厚度H与注射机闭和高度．．．．．．．．．．．．．．．．37
参考文献．．．37
致谢．．．．．．．38
