本塑件及塑料水桶为日常生活中所常见的塑料制品，主要用于盛装水。根据其使用的特殊性，综合分析各种塑料的性能，聚乙烯（PE）为最佳材料。
聚乙烯塑料是塑料工业中常量最大的品种。按聚合时采用的压力不同可分为高压、中压和低压三种。低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分子质量、结晶度和密度较高（故又城高密度聚乙烯），所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘性较好。高压聚乙烯分子带有许多支链，因而相对分子质量较小，结晶度和密度较低（故又称低密度聚乙烯），且具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性。
聚乙烯无毒、无味、呈乳白色。密度为0.91～0.96 ，为结晶型塑料。聚乙烯有一定的机械强度，但与其他塑料相比其机械强度低，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。聚乙烯有高度的耐水性，长期接触水其性能可保持不变。聚乙烯透水性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸汽的性能好。聚乙烯在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。一般高压聚乙烯的使用温度在80℃左右，低压聚乙烯为100℃左右。聚乙烯能耐寒，在-60℃时仍有较好的力学性能，-70℃时仍有一定的柔软性。
§ 2.2 塑件结构、尺寸精度及表面质量分析
（1）塑件结构分析：如图，图1、图2分别为塑件的3D俯视图和仰视图。塑件整体高度为160mm，厚度为2mm，桶体底部有一个厚度为3mm高度为2mm的圆环的凸台。水桶的内径为150mm，外径为154mm，桶口有厚度为2mm、宽18mm、半径180mm的圆形截面的圆环。另外，圆环下分布有一对下凸台，长度为18mm，宽度18mm。两凸台外缘距离为180mm。（具体尺寸见塑件三视图）
（2）塑件尺寸精度分析：因塑件材料为PE,此塑件上有两个尺寸有精度要求，分别是 和 ，均为MT6级塑料精度，属于中等精度等级，在模具设计和制造过程中要严格保证这些尺寸的精度要求。其余尺寸均无精度要求为自由尺寸，可按MT5级精度查取公差值。
（3）塑件表面质量分析：水桶表面精度要求不高，采用中心浇口流道的单分型面型腔注射模可以保证其表面精度。
§ 2.3 塑件的体积与重量
塑件主要尺寸及结构由见图2.3，近似计算的塑件体积 ，查手册聚乙烯密度 ，故塑件质量 。
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
（1）保证塑料制品能够脱模
这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。
（2）使型腔深度最浅
模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：
① 目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。
② 模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。
③ 型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
（3）使塑件外形美观，容易清理
尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者.
（4）尽量避免侧向抽芯
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用.
（5）使分型面容易加工
分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。
（6）使侧向抽芯尽量短
抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度 。
（7）有利于排气
对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭
综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。对于本塑件，水桶口下凸边的下缘面为最佳第一分型面。
目 录
中文摘要 4
第一章.前 言 5
第二章.塑件的工艺分析 7
2.1塑件原材料分析 9
2.2塑件结构、尺寸精度及表面质量分析 10
2.3塑件的体积与重量 11
2.4塑件注塑工艺参数的确定 12
第三章.拟定成型方案 13
3.1分型面的选择 13
3.2确定型腔布置 15
3.3浇注系统的设计 15
3.3.1主流道的设计 15
3.3.2浇口设计 17
第四章.模具成型零件的设计与计算 18
4.1凸模、凹模、型芯设计与计算 19
4.2型腔侧壁厚度的计算 22
4.3螺旋槽的用途 23
第五章.脱模机构的设计与计算 24
5.1脱模机构的设计原则 25
5.2脱模力的计算 25
第六章.合模导向机构设计 27
第七章.退出机构 28
第八章.注塑机的选定与相关参数的校核 30
8.1注塑机初步的选定 30
8.2注塑机相关参数的校核 31
第九章.温度调节系统（冷却系统）的设计 33
第十章.设计小结 37
参考文献 37
工艺
定模板A3.dwg
凸模镶块A3.dwg
型腔(凹模)A3.dwg
型芯(凸模)A3.dwg
型芯冷却螺旋槽A3.dwg
支板A3.dwg
支承板A3.dwg
装配图A0.dwg
1说明书封面.doc
3毕业设计任务书.doc
说明书.doc
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