论文33页，15000余字，CAD图21张
1.1 概述
模具是工业生产中的重要工艺设备，它用来成型具有一定形状的和尺寸的各种制品。模具结构种类很多，可以按照不同的标准分个不同的种类[1]。带滑块的模具是模具中的一个重要种类，几乎所有中小型的抽芯机构都采用滑块的结构形式。尤其是随着现带中小型电器工业，手机工业的发展，各种小型不规则表面壳类塑料零件需求大幅度的增长。斜侧孔、倒勾结构在这些塑件中屡见不鲜。双滑块的模具形式在成型这些结构是时有着成型准确，结构紧凑简单等优点，所以在成型这些结构方面得到了广泛的应用和发展。
1.2 国内外的发展状况与趋势
1.2.1 国内外发展现状
和塑料模具总体发展水平一样，滑块成型模具成型模具的产量和水平发展迅速，高效率、自动、大型、精密、长寿命模具在模具总产量中所占的比例越来越大，在模具的设计和制造两个方面都有逐渐投用新的理论和技术，尤其是与计算机应用技术的结合，使的模具的设计与制造从纯经验走向实践与理论结合，大大的缩短模具的成型周期。
在模具设计过程中，随着对塑料成型加工原理的研究越来越深入，对塑料模具内塑料的流动、传热、取向、结晶的研究，模具受力状况的研究等理论计算已经达到了实用化的程度。在此基础上发展起来的CAE技术在设计中得到了广泛的应用。美国上市公司Moldflow公司自1976年发行了世界上第一套流动分析软件以来，塑料成型CAE软件逐渐走向世界，从开始的设计辅助应用逐渐到了设计主导地位。近几年，在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用。当今的模具设计从塑件的设计，型腔、型心、浇口位置确定通过CAD技术的运用大大缩短了设计周期。通过计算机模拟充模成型过程，大大改善了模具的设计合理性，减少了模具的试模次数，从而大大减少了模具的成本。
随着现代塑料工业的发展和塑料制品的的广泛应用，以及塑料成型技术的提高，各种不规则形状的塑料制品不断产生，侧孔、倒钩侧凹等小孔塑料制品大量生产应用于手机机壳，电器外壳等壳类制品。这就使的有关双滑块结构的设计的应用越来越广泛，象国内的富士康的公司关于这方面的设计已经非常成熟，有这方面专门的设计说明与计算。
摘要
塑件体积的计算
塑件为不规则塑件,又表观尺寸可近似的计算起体积大小
v1=27.8×10×15
=4170㎜3
v2=3.14×42×15
=753.6㎜3
v3=3.14×1.52×24
=169.6㎜3
v4=3.14×2.52×7
=137.4㎜3
v=v1＋v2－v3－v4
=4170＋733.6－169.6－137.4
=4579.9㎜3
塑件在开模方向的最大投影面积：
S≤14.4×41.3
=594.7㎜2
2.3.2 注射机的选择与校核
注射机的确定根据初步整体模具的大小结构选择注射机型号为：SZ—100/80。此注射机的主要参数如下：
理论注射体积 80㎝3
注射压力 400MPa
锁模力 800kN
拉杆间距 320×320㎜
最大模具厚度 250㎜
最小装具厚度 150㎜
模具定位口直径 100㎜
（1）按照注射量校核:
塑件的体积约为5㎝3，凝料的体积估算为20㎝3
n=（0.8G－m2）/m1 （2.1）
式中：G——注射机的最大注射量（g）；
m1——单个塑件的重量（g）；
m2——浇注系统的重量（g）
n=（0.8G－m2）/m1
=（0.8×80－20）/5
=2
故采用一模具两腔式。
（2）按照注射机的锁模力校核：
塑件在分型面上的投影面积为600㎜2整个流道在分型面上投影面积估算为5㎝2，按照下式校核：
n=（ ）/A1 （2.2）
式中：Q—注射机锁模力（kN）；
p—型腔内熔体的平均压力（MPa）；
A2—浇注系统在分型面上的投影面积（cm^2）；
A1—每一个塑件在分型面上的投影面积（cm^2）。
