摘要 介绍了随身听后盖夹板的模具设计与工艺要求，对其造型设计和模具结构的难点进行了详细分析。为保证外观质量,综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题,简化模具结构,降低制造成本,提高了生产效率。因塑件具有两边抽芯故采用一模二腔，侧浇口的设计，并采用侧抽芯形式。同时设计中还对浇注系统、成型零件、脱模机构、抽芯机构、合模导向机构和温度调节系统做了详细设计和计算。在模具设计过程中应用Pro/E绘制塑件图，AuTo-CAD绘制模具图以及各零件图。设计过程中实现了CAD技术、数控编程在塑料模具中的应用。生产中塑件质量稳定，达到了设计工艺要求。
关键词 ABS；注塑模具；侧抽芯
The Injection Mould Design of the Walkman behind Clipboard
Major：Material Processing and Control Engineering
Author：Chen Xi-jun Adviser：Yin He-chi
Abstract Introduce the molding tool designing to request with craft of the clipboard behind of the walkman, as to make a detailed analysis with the shape design and the molding tool structure. Ensuring appearance quality, deal with the problems between appearance quality requests and gate locations and demoulding ways with integrity, to simplify mould structure, and to decrease manufacture cost, and to increase production efficiency. As the plasticed piece has both sides to take out core, so adopt the design of the one mold two shapes of the die, and counteract a side to sprinkle，and the side of taking out core. And in this design I check the feed system ,Shaping part，Organization of ejection force，Organization of taking off the thread ring，Shuting the mould and guide the systematic design and calculation of the organization，the side of taking out core structure and temperature control . In the process of the molding design, I use the Pro/E to chart the mode, and use the AuTo-CAD draws the mold charting as well as various components. In the process of the molding tool designing has carried out the CAD technique and numerical control technology in the application of the plastics molding tool. In producing, the plastics’ quality is stable, attaining the requests of design techniques.
Keyword ABS；note the Plastics molding tool；the side of taking out core
目 录
前言
1 概述…1
1.1 我国塑料模具现状及发展趋势………………1
1.2 本设计的意义及目的……3
2 塑件成型工艺性分析…4
2.1 塑件（随身听后盖夹板）分析……………4
2.1.1 塑件图………4
2.1.2 塑件分析……4
2.1.3 成型工艺分析如下…………………4
2.2 ABS的注射成型过程及工艺参数………5
2.2.1 注射成型过程…5
2.2.2 ABS的注射工艺参数…………………5
2.2.3 ABS化学和物理特性…………………5
3 拟定模具结构形式……7
3.1 分型面的选择……7
3.1.1 分型面的选择原则………………7
3.1.2 分型面的确定……………………7
3.2 型腔数目的确定…7
4 注塑机型号的确定…9
4.1 所需注射量的计算9
4.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算9
4.3 选择注射机………10
4.4 注射机有关参数的校核…………………11
4.4.1 型腔数量的校核……………………11
4.4.2 注射机工艺参数的校核……………11
4.4.3 安装尺寸……12
4.4.4 开模行程的校核……………………12
4.4.5 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核12
5 浇注系统设计………13
5.1 主流道的设计……13
5.1.1 主流道设计要点……………………13
5.1.2 主流道尺寸…13
5.1.3 主流道衬套的形式………………13
5.1.4 主流道衬套的固定………………14
5.2 冷料穴的设计…15
5.3 分流道的设计…16
5.3.1 分流道的布置形式………………16
5.3.2 分流道的长度……………………16
5.3.3 分流道的形状及尺寸……………17
5.3.4 分流道的表面粗糙度……………17
5.4 浇口的设计……17
5.4.1 浇口类型及位置的确定…………17
5.4.2 浇口结构尺寸的经验计算………18
5.5 浇注系统的平衡19
5.6 浇注系统凝料体积计算………………19
5.7 浇注系统各截面流过熔体的体积计算19
5.8 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核19
5.8.1 确定适当的剪切速率 …………19
5.8.2 确定体积流率q…………………20
5.8.3 注射时间（充模时间）的计算…20
5.8.4 校核各处剪切速率…………………21
6 成型零件的结构设计和计算………………22
6.1 成型零件的结构设计………………22
6.2 成型零件工作尺寸的计算……………22
6.3 型腔零件强度、刚度的校核……………25
6.3.1 根据侧壁厚度校核强度、刚度………25
6.3.2 根据底板厚度校核强度、刚度………27
7 模架的确定和标准件的选用………………29
8 合模导向机构的设计…31
8.1 导向结构的总体设计……………………31
8.2 导柱设计…………31
8.3 导套设计…………32
9 脱模推出机构的设计…33
9.1 脱模力的计算……33
9.2 脱模机构的结构设计……………………33
10 侧向抽芯机构的设计35
10.1 抽芯距与抽芯力的计算………………35
10.2 斜导柱截面尺寸的确定………………37
10.3 斜导柱长度的确定……………………37
11 排气系统的设定……38
12 温度调节系统设计…39
12.1 冷却时间的计算39
12.2 冷却管道传热面积及管道数目的简易计算…………………40
13 典型零件的制造加工工艺…………………43
13.1 带头导柱的制造工艺…………………43
13.2编程零件及刀具选择………………44
13.3 切削用量确定…44
13.4编制加工程序44
14 设计小结……………46
参考文献…………………47
致谢……………………48
