论文53页，21000余字，CAD图纸22张
1 塑件分析
1.1明确塑件设计选用的材料
根据给定的塑件材料选用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）塑料。
1.1.1 ABS的基本特性
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的确综合性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工和染色性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，密度1.02 g/cm ~1.20 g/cm ,成型的塑料件有较好的光泽。有极好的冲击强度，且在低温温下也不迅速下降。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，
性能：综合性能较好，冲击韧度、力学性能较高，尺寸稳定而化学性、电气性能良好；易于成形和机
械加工，与此相反372有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。
用途：适于制作一般机械零件、减摩耐摩零件、传动零件以及化工、电器、仪表等零件。
该产品需大批生产，故本设计的模具需要有较高的注射效率，浇注系统要自动脱模，可采用潜伏式浇口自动脱模结构。由于该制品属中小型塑件，所以初步采用一模两腔结构，浇口形式可采用潜伏式浇口。该塑件属中小型件，壁不厚，因此只采用一个进料口，都可以满足充满型腔。
计算塑件的体积和质量
该产品的材料为ABS,查手册或产品说明得知ABS的密度为1.01～1.20 g/cm.平均收缩率为0.55%。
使用UG或Pro/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积，当然也可以根据塑件的形状手动几何计算得到实体的体积。
本设计采用了Pro/E软件画出塑件的实体图，然后通过分析可得到
塑件的体积
塑件的质量
流道凝料的质量 还是个未知数，可按塑件质量的0.6 倍来计算，从上述分析中确定为一模八腔
目 录
1.塑件分析 1
1.1 明确塑件设计选用的材料 1
1.1.1 ABS的基本特性 1
1.1.2 成形特性 1
1.1.3 成形条件 1
2.1 明确塑件设计要求 2
2.1.1 塑件的壁厚 2
2.1.2 塑件的圆角 2
2.1.3 脱模斜度 2
2.1.4 制品的表面质量 3
2.1 5 明确塑件的生产批量 3
2注射机的选用 4
2.1 注射机的两种类型 4
2.2 注射量的计算 4
2.3 选择注射机 5
2.4 注射机有关参数的校核 5
3模具结构的设计 6
3.1 塑件成型位置及分型面的选择 6
3.2 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道 7
3.2.1 型腔数量的确定 7
3.2.2 型腔的排列形式 7
3.3 浇注系统的设计 8
3.3.1 主流道的设计 8
3.3.2 分流道的设计 10
3.5浇口的设计 14
3.5.1 浇口的形式 14
3.5.2 浇口类型的选择 14
3.5.3 浇口位置的选择 15
3.5.4 浇口的尺寸的确定 15
3.5.5 浇口的校核 16
3.6 冷料穴的设计 16
3.6.1 主流道的冷料穴 16
3.6.2 拉料杆设计 17
3.7 排气系统的设计 18
3.8脱模机构的设计 18
3.8.1 设计原则 18
3.8.2 脱模机构的基本要求 19
3.8.3 脱模机构的选用 19
3.8.4 推杆的设计要求 20
3.8.5 推杆的安装方法； 20
3.8.6 推杆的材料 20
3.8.7 脱模机构的复位元件 20
3.9 斜导柱抽芯机构的设计 21
3.9.1 斜导柱的倾斜角的确定 21
3.9.2 侧向抽心力的计算 22
3.9.3 斜导柱直径的计算 23
3.9.4 斜导柱的长度计算 24
3.9.5 锁紧楔的设计 24
3.9.6 抽芯时的干涉现象 24
3.9.7 滑块的定位 25
3.9.8 滑块的形式及导滑形式 25
3.10 斜滑块抽心机构的设计 25
3.10.1 斜滑块的配合间隙 25
3.10.2 模套的安装要求 25
3.10.3 斜滑块顶出行程和斜度 26
3.10.4 斜滑块导滑槽的形式 26
4 成型零件的设计 26
4.1 成型零件的结构设计 27
4.1.1 凹模结构 27
4.1.2 凸模结构 27
4.1.3. 注射模导向机构的设计 28
4.2导柱、导套的导向机构 28
4.2.1 导柱的设计 28
4.2.2 导套的设计 29
5 模具设计的相关计算 29
5.1模具加热、冷却系统的确定 29
5.1.1 冷却系统设计原则 30
5.1.2 冷却介质 30
5.1.3 冷却水的体积流量计算 30
5.1.4 定冷却水管的直径d 31
5.1.5 确定冷却水在管道的流速 31
5.1.6 模具上应开设的冷却水孔数 32
5.2成型零件工作尺寸的的计算 32
5.2.1 影响工作尺寸的因素 32
5.2.2 凹、凸模工作尺寸的计算 33
5.2.3 侧壁的厚度（按整体式矩形型腔计算） 38
5.2.4 型腔底板的厚度 39
6 模具总体尺寸的确定及选购模架 40
7 注射机参数的校核 41
7.1 最大注塑量的校核 41
7.2 注塑压力的校核 41
7.3 模具与注射机寸装部分相关尺寸的校核 42
7.3.1 模具长宽尺寸校核 42
7.3.2 模具闭合高度校核 42
7.4 开模行程的校核 43
8 模具材料的选用 44
8.1 模具材料选用原则 44
8.2.1 注塑模具常用材料 44
8.2.2 模板零件的选材 45
8.2.3 浇注系统零件的选材 45
8.2.4 导向零件的选材 45
8.2.5 侧向分型与抽芯机构的选材 45
8.2.6 推出机构零件的选材 46
8.2.7 其它零件 46
8.2.8 该套模具所用材料的性能比较 46
9 模具结构总装配图和零件工作图的绘制 47
10 模具的工作过程 48
11 全面审核投产制造 49
11.1 模具的安装原则 49
11.2 试模 49
11.3 模具合格的条件 50
11.3.1 对模具的要求 50
11.3.2 对成型工艺的评价 50
11.3.3 对使用寿命的评价 50
11.3.4 对成形制品的要求 50
12 典型零件的加工工艺 51
13 参考文献 52
14 结束语 53
