机床再制造进入黄金期 我国价格和服务优势明显

　　核心提要：一般大众的思维习惯是，什么东西都是新的好，所以对再制造机床缺乏理解和认识，对其质量不认可或认为是二手机床，对再制造机床的期望值比较低。其实，机床和其它的消费品不同，越是旧的稳定性越好。另外，再制造的概念没有在大众中普及，甚至很多机床制造企业的领导都对再制造一无所知，也造成了人们对再制造的。所以需要从宣传和政策引导上改变人们的这一观念。美国人所写的《再制造业—巨人的剖析》一文写到：再制造业的主要来自新产品的形势，它们变得更结实和耐用，并且新的廉价的产品、大量的进口产品，使得再制造的经济性比较差。另一个更进一步的来自原始制造商，一些原制造商利用专利和法律以对他们的产品进行再制造。我国机床业的再制造存在同样的制约因素。一些机床制造企业依靠规模优势和技术进步，新机床的价格压得很低，对再制造机床形成压力，尤其是一些量大面广的小型机床。同时，由于再制造机床会对新机床的销售形成一定的竞争和冲击，所以，也有一些机床制造厂对再制造是抵制和阻碍的。从我国机床再制造产业发展历史看，过去我国工业基础比较薄弱，机床设备在各个企业中更多的是进行维修，的量不大。随着现代工业的飞速发展，普通机床已经越来越不能满足现代加工工艺及提高劳动生产率的要求，但如果设备全部更新换代，不仅资金投入太大，成本太高，而且原有设备的闲置又将造成极大浪费，所以，最经济的办法就是进行机床数控化再制造。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，我国从20世纪70年代起便已开始用电子技术旧机床。根据对全国320家大中型企业的调查统计，近十几年来，采用电子技术的旧机床约有10000余台。而由于机床再制造行业在我国还处于起步阶段，目前市场比较混乱，因此急需国家有关部门制订一套能够促进再制造工程发展的相关政策、法律法规和行业规范，以促进行业的健康发展。从机床再制造的产品质量及售后服务现状看，在质量验收标准方面，目前在我国机床再制造行业，机床再制造商和用户一般都会在签合同时签订技术协议，再制造机床按技术协议的要求进行验收。在质量方面，直接在协议中承诺达到新机床的出厂标准。也有的用户为了节省费用，提出很多具体要求，能用的旧零件尽量用，只要能够满足生产要求即可。所以，现在的再制造机床主要标准是满足用户需求。然而，由于再制造产品中包含已服役过的零件，尽管再制造产品属于绿色产品，质量可以达到甚至超过新品，但是，用户在选购再制造产品时仍会心存顾虑。所以，再制造产品的质量和服务是发展再制造行业的关键。

　　与此同时，由于机床再制造行业在我国还处于起步阶段，急需相关政策、法律法规进行规范，如开展企业资质认证、制定机床再制造的行业标准、建立统一的标识管理制度等。A、五大因素制约我国再制造行业发展尚无完善清晰的回收体系我国目前报废机床主要有三种形式：一是老旧机床的报废，主要是50~60年代的机床；二是生产停产导致的大量闲置机床设备；三是由于技术进步导致的技术性、功能性淘汰的机床。这些报废淘汰机床着全国各地的二手机床市场，目前没有完善清晰的回收体系。从机床再制造的物流现状来看，再制造是以废旧的或者使用过的产品为加工毛坯，最大限度重新利用产品附加值的新制造模式。而再制造过程中产品从消费者到再制造商，经再制造商又回到销售市场的流动过程叫做再制造产品的物流。由于机床设备自身所具有的体积大、重量大、运输困难、价值高等特点，在回收、存储、拆卸及再制造、再装配过程中的物流问题，与传统的物流问题及其他产品的物流相比，具有其特殊性。目前，我国机床再制造通常的物流模式是由用户提供再制造毛坯，即旧机床，再制造商提供对这些旧机床进行设计、拆卸、加工、再制造、安装调试的服务。对于安装过程复杂的大重型设备，采用项目型的现场再制造方式。也有机床再制造商直接回收旧机床，再制造后销售出去。但是，这种模式还处于萌芽阶段。用户老旧机床的来源一般有几下几种：一是自己企业长期服役后不能满足生产要求的旧设备；二是企业为了进行技术，专门从二手市场或者国外回收的老旧机床设备、闲置机床设备、功能性淘汰机床等。这些用户企业回收旧机床的渠道可以说是八仙过海，各显其能。目前，还没有很清晰的二手机床回收网络。一些外资企业把在国外的二手设备引进来，通过再制造后作为投资，也是一种毛坯的来源方式。行业管理标准缺失机床再制造行业在我国目前还处于起步阶段，准入门槛较低，造成该行业队伍良莠不齐。目前，机床再制造行业基本上还是业主企业和维改公司之间的行为。由于缺少可作为依据的、具有权威性的标准和规范，如再制造产品的质量标准规范、再制造企业的资格认证体系等，有关质量、周期、相关服务等方面的纠纷时有发生，维改机床质量千差万别，其结果是使机床再制造行业形象受到损伤，并影响到机床再制造行业的健康发展。2003年，美国MaintenanceServiceCorp公司联合其他三家机床再制造公司，制定了机床再制造相关标准，但目前国内还没有机床再制造方面的标准。产业化难度较大机床再制造行业是一个基础投入很高的行业，建立一个机床再制造企业的投入不亚于一个机床制造厂。目前，专业的机床维改企业大多规模很小，缺乏生产场地和专业设备等硬件条件，仍停留在作坊式时代，不具备产业化的实力。一些拥有场地和设备的装备制造厂却由于新产品任务重，没有精力从事再制造业务，部分从事再制造业务的机床制造企业也只投入了很少的精力。罗百辉表示，机床的再制造尤其是重型机床的再制造，一般都是单件生产，每一台的型号、规格、系统都不一样，同样的机床，用户的要求也不一样。机床再制造要满足用户的特殊需求，提供特殊服务。所以产业化难度比较大。此外，企业还存在税收方面的压力。对于专业从事机床再制造的企业来说，税收的压力很大。因为这些企业是技术型公司，人力成本很高，而人力成本是没有抵扣的，需要上缴17%的。这就不仅使再制造商，而且使用户也承担很大压力。批量再制造技术落后机床再制造是一个综合运用现代先进的制造工艺技术、信息技术、数控及自动化技术、绿色制造技术等高新技术的过程。现在国内对机床再制造技术的研究才刚刚起步，对机床再制造的设计标准及产品质量控制等方面研究还未深入，缺乏经济、实用、适合批量再制造的专门技术。迫切需要研发一批机床再制造的关键技术，为再制造产业的形成提供技术保障。人才短缺问题严重机床再制造行业是技术含量很高的新兴产业，既要深入了解原有设备的结构性能，又要对用户新的要求有真实的理解，并结合机床实际结构，在设计中实现。所以需要一批既懂机械又懂电器和液压等综合技术及具有丰富实践经验的复合型人才。目前，国内相关人才比较短缺，并且缺乏相关的人才培训机构和师资队伍。去年，国家劳动部首次把数控维修调试工列为一个工种，也有一些大专院校筹备开辟机床维修专业，如工业技师学院。B、机床再制造产业化体系亟待建立加快制定行业规范和标准协会人士罗百辉认为，要加快建立机床再制造产业化体系，需要得到国家相关部门的支持及相关企业的共同努力。他，第一，应组建机床再制造协会，由协会根据行业特点，制订本行业的行规行约，严禁借再制造以次充好，建立行业自律性机制，市场秩序，促进企业公平竞争。第二，开展企业资质认证工作。中国机电装备维修与技术协会从2005年开始对协会的会员企业进行资质等级认证工作，认证内容包括企业的规模、从业人数、设备和技术能力等基本条件。到目前为止，已有20多家专业的机床维修企业通过了认证。这种资质认证工作得到了很多机床再制造企业和用户单位的欢迎，很多用户单位在对设备进行升级的招标中，一般都要求参与投标的企业具备资质。由此，依托中机维协，完善资质认证细则，形成资质认证体系，加大企业资质认证力度。第三，制订机床再制造的行业标准。机床维修有国家大修标准，目前的机床再制造一般都参考大修标准。机床再制造需要制订一套适合自己行业特点的标准，包括国家标准、行业标准、企业标准、质量标准、服务标准、技术规范等，对市场进行引导。第四，建立统一的标识管理制度。目前，一些机床再制造商在自己再制造的产品上打上了自己企业的标识，如圣蓝拓、凯奇、武汉赛特曼等，也有的企业没有标识。出台统一的标识制度。引导探索产业化模式罗百辉，国家应启动大的机床再制造项目。对于一些大的军工企业或者大的需要规模化设备的企业给予一定的补贴，也就是给用户补贴，要求他们批量老设备。类似过去国防科工委的万台机床项目。项目招标由专业的再制造企业来实施。这样可以对目前正在带病服役的大量设备进行再制造，促进企业的升级换代，对于机床再制造产业体系的形成也会起到巨大的促进作用。第一，在沈阳、、武汉、重庆等优势地区建立产业化工业园区，引导鼓励专业机床再制造企业入驻，共享加工设备和技术。第二，逐步建立由机床制造企业负责回收自己售出的老旧机床的制度。鼓励和支持若干已有一定机床再制造业务基础、条件较好的大的机床制造企业开展并加强再制造业务，充分发挥这些机床原始制造商在技术、人才、市场、品牌、渠道等各方面的优势，由政策引导，要求这些制造企业回收自己的产品，同时把国产数控系统放进去，形成老机床换新机床、老机床再生修复升级体系，这样很容易形成批量。相关机床制造企业表示，如果要求制造企业必须回收自己的产品，并在再制造上给予优惠政策，制造企业会很乐于从事这项业务。第三，开展机床再制造试点，上规模后逐渐带动一批新的再制造企业发展，形成多条产业线，然后发展成为大、中、小型企业并存的机床再制造企业群，形成一个产业面。第四，加强人才的培养培训。由于机床再制造是集精密机械、计算机技术、自动控制技术、测量技术于一体的高新技术，需要大量掌握机、电、液的复合型人才。目前，机床再制造的人才非常缺乏。围绕行业，以企业为主体，建一些机床再制造人才培训中心、职业认证中心，成建制地培养人才。可以参照这次国家重大专项要建的10个培训中心。同时，在大专院校的相关专业中开设再制造方面的选修课程，培养再制造方面的研究生；普及有关再制造方面的基本知识。第五，建设机床再制造技术中心。对再制造技术和设备进行研发。形成完善的机床再制造技术体系。出台优惠政策扶持行业发展机床再制造符合我国发展循环经济、建设节约型社会的战略需要。机床属于工具设备，目前老旧机床的回收和再制造没有风险问题，与现有法律、法规和政策不存在冲突，协会人士罗百辉，国家可以给予一定的优惠政策来支持其发展。如适当减少再制造企业的税收或给予政策性补贴，在知识产权方面不约束和机床再制造的实施等。第一，参照财政部、国家税务总局2006年发布的对数控机床、铸件、锻件和模具产品实施的先征后退政策。对于机床再制造企业实行先按征收，后按实际缴纳额退还50%的办法。第二，对于民营再制造企业在贷款等方面给予支持。与此同时，应加大宣传力度，大众的错误认识。对于机械设备来说，并不是越新越好。再制造是实现我国可持续发展最有效的途径之一，应该把再制造作为一种新兴交叉学科、新兴产业和新的经济增长点，相关部门应大力宣传再制造的概念和意义。为推动循环经济形成较大规模，培育新的经济增长点，国家发改委将会同有关部门编制《再制造产业发展规划》，明确“十二五”时期我国促进再制造产业健康发展的目标、重点任务和保障措施。国家发改委表示，为规范回收和销售体系，加强市场监管，国家将鼓励建立再制造信息管理系统，加强分类回收管理，完善废旧汽车、工程机械、机床等的逆向回收物流体系；加强对拆解企业的监管，防止可再制造的旧件流失。建立再制造产品连锁示范店和售后服务点；加强旧机电产品进出口检验和监管。为加快技术研发，增强创新能力，国家将推动把再制造关键技术攻关列入国家科技支撑计划，重点研发产品剩余寿命评估、旧件无损检测、再制造产品性能评价等技术。加快建立再制造国家工程研究中心和产品质量检测中心，完善公共研发和技术服务平台。为建立协调机制，加强部门合作，国家将建立由发展委牵头，相关职能部门参加的再制造产业发展协调机制，协调解决再制造产业发展中的问题，促进再制造产业健康发展。“十二五”规划纲要的要求，促进再制造产业形成较大规模。加强对汽车零部件再制造试点的协调指导和支持力度，推动工程机械、机床等产品再制造和大型轮胎翻新，鼓励新型再制造服务行业发展，着力培育再制造典型示范企业。罗百辉举例说，数控五面体加工机床，因超期使用，液压系统老化，基础大件磨损严重，精度基本，几乎濒临报废。重新购买的费用高达3200万元；继续使用则机床故障频发，常拖生产后腿。这家南京工厂试着与武汉华中自控公司联系。全面拆解机身，更换损坏和磨损严重的零件，换上西门子数控系统新“心”，装上自行开发的机床运行系统……几个月后，这台旧机床获得新生。细算费用，仅花了800万元。运行几个月来，全面达到高性能、高精度的设计要求。华中自控公司总经理张尧南说，老旧机床，一般有45%～80%以上的残留价值，主要是耐久性较强的床身、立柱、底座等。重新制造这些主体部件，需要消耗大量钢铁和能源。如果保留主体，修复或更换损坏部件，则可制造出与新设备同等质量甚至性能更好的设备。在武重集团，武钢一台处于报废状态的前苏联轧辊车床在这里“打个滚儿”后，不仅全面提升了机床的精度，还将主轴承重由原来的20吨提高至30吨。运用现代数控技术，龙门刨床可变成数控龙门铣刨床，或数控龙门磨床，同时后的设备能耗下降近40%，实现节能节材、降耗减排的目的。

　　近年来，武重、千里马、华中自控等公司全面展开机电产品再制造的科研探索。这些企业利用重型机床、工程机械、数控大型机床等方面的专业优势，赋予大批机床第二次生命，还在国内打出响当当的品牌。机床再制造进入黄金期

　　上世纪80年代初起，世界纷纷发展机床再制造产业。目前，美国、日本和等发达国家的机床工业已不景气，但机床却成为新增长点。美国有300多家专业从事机床再制造的企业，分类极细，对大型多功能机、齿轮加工机、金属切削机床都有专业公司负责再制造，并提供售后及质保。从1991年起，多次拨款支持机电再制造，帮助企业与高校、研究机构开展再制造研究工作。近年来，日本也加强工程机械的再制造，至少有20家再制造公司已成规模。日本再制造的工程机械中，约有30%向国外出口。欧美已形成了较完善的旧件物流体系。再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值、重新设计、制造完成后打上“再制造”标签，重新进入市场销售。我国是机床保有量最大的国家，目前役龄超过10年以上的传统旧机床超过200万台，已进入机械装备报废的高峰期，再制造的市场空间巨大。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，国产数控系统性能和可靠性已经达到较高水平。与国外同档次产品相比，国产数控系统具有很好的性能价格比优势，非常适合于机床数控化再制造。据罗百辉介绍，目前我国数控系统主要生产企业有近30家，形成了东（上海开通、南京华兴、南京新方达、江苏仁和）、南（广州数控、深圳珊星）、西（成都广泰、绵阳圣维）、北（凯恩帝、沈阳高精、大连光洋、航天、大连大森、凯奇）、中（武汉华中数控）的布局。这些企业的发展速度相对较快，数控系统的产销量也较大。罗百辉指出，我国国产经济型数控系统快速发展，已占据国内经济型数控系统市场份额95％以上，形成了规模优势，主导了国内经济型数控系统的市场。国产普及型数控系统的功能、性能不断改善，价格和服务方面还有较大优势，可靠性大大提高，并且具备全数字交流伺服驱动系统和主轴伺服驱动系统等配套能力，在数控铣床、加工中心等中档数控机床得到批量配套应用。而在国产高档数控系统研制方面，我国已部分掌握高档数控系统的核心技术，开发了一些高档数控系统产品，并在军工企业得到了实际应用，打破了国外技术。因此，国产普及型数控系统已经实现了与数控机床的批量配套，产品可靠性和技术性能得到了最终用户的逐步认可。在中高档市场，国产数控系统也实现了与装备制造企业的批量配套，已经有100多台配华中数控系统、航天系统、蓝天系统、凯奇系统的五轴联动数控机床在航空、船舶、电力、汽车等领域的许多重点企业成功应用，用户使用情况都很好。华中数控和桂林机床合作生产的全国产XK2136-5X五轴联动数控龙门铣床被我国南昌飞机制造厂采购，成为我国大型航空制造企业选用的首台配套国产五轴联动数控系统的高档数控机床。2002年至今，无锡神龙洛林精密机械有限公司已经订购了配华中数控系统的5台五轴联动数控机床和一台四轴联动数控铣床，用于大型叶轮和各种增压器涡轮的制造。我国再制造优势在于价格和服务机床数控化再制造工程要求数控系统具有较低的价格和可靠的性能、完善的售后服务，而国产数控系统在这方面具有很大的优势。例如，华中数控生产的中档数控系统与国外中档数控系统（如FANUC-0、SIMENSE-802D）相比价格很有优势。以国外三轴联动铣削数控系统为例，国外数控系统批量订货（10台以上）的价格通常为7万～9万元（CNC单元和三个伺服）。而在同样商务条件下，功能和配置更优的华中世纪星数控系统价格约为3万～4万元。其价格优势为4万～5万元左右。若国内用户真正能像订购进口系统一样，按同样的批量、同样的付款条件，购买华中数控系统，则价格可以降到进口产品的40%～50%。国外厂家对于某一种特定配置、基本功能的系统价格定的较低，以吸引用户，给用户造成价格便宜的错觉。一旦用户提出新的配置、新的功能要求，则价格大幅度提高。如将数控系统的各种功能设置为选件，一旦用户提出要求，则要价很高。如FANUC数控系统的刀具半径补偿（还分为刀补B、刀补C）、图形显示、宏程序等这些数控机床常用功能，作为选择功能，其价格在几千到1万多元不等。又如，若用户需要增加网络功能，则要加价近万元。此外，国产数控系统在售后服务方面，也具有很大的优势，可以为机床用户提供周到的技术和便宜的备件供应。例如，华中数控在实施机床数控再制造过程中，派出优秀的机械电气工程技术人员指导安装，负责调试和验收，并实行三包，一年内包退、包换、包修，终身维修，免费软件升级。同时华中数控还通过举办免费培训班，现场培训等方式对用户进行包括软件应用、数控加工工艺、编程、操作、数控机床电气控制、和维修等数控技术培训。国产数控系统具有完善的二次开能，可以根据用户的需要，研制生产价格合理、满足使用的各类专用数控系统。例如，航控公司具有一支稳定、高素质的研发队伍、雄厚的技术实力、近二十年数控行业经验积累和行业知识沉淀。他们与镇江机床厂合作完成了数控螺杆铣床的研制和批量生产，深受国内外用户好评。该机床采用航控CASNUC2100数控系统作为硬件平台，采用类似车床的机械结构，机床配有三个交流伺服进给电机，通过C轴和Z轴的联动可实现螺杆的等螺距和变螺距加工，通过C轴、Z轴和X轴的三轴联动可实现变螺距变锥度螺杆的加工。国产中档、高档数控系统与国外数控系统相比，在相同档次、相同配置、相同订货批量、相同付款条件及汇率情况下，系统可靠性完全可以满足用户需求，甚至在功能和配置方面远优于国外普及型数控系统。特别是在多轴联动、三维图形显示、动态仿真、大容量程序内存、双向螺距补偿、汉字界面、网络功能、体系结构、TFT彩色图形显示器等配置方面，已达到国外高档系统（如FANUC-18、SIMENSE-840）的水平。华中数控的产品具有以下几项特点，非常适合于机床数控再制造。即：产品规格齐全，可以提供高档、中档、普及型三个档次的数控系统；产品配套能力强，具有从数控单元到数控装置全套配套能力；数控系统运行安全可靠，软件功能齐全、编程简化方便、操作直观宜人。多年来，许多用户选用华中数控系统用于机床数控再制造，取得了很好的经济效益。他们反映“在机床数控再制造运用国产数控系统，可以充分发挥国产数控系统的优势。不是简单的换脑袋，而是使机床性能大大提高，旧貌换新颜。”

　　目前，国内凡是有大型机床厂、大的机床研究所的城市，都成立了很多实力都比较雄厚的机床维改企业，如武汉、、沈阳、等。

　　从目前我国机床再制造的现有模式分析，主要有再制造商与用户之间的订单式服务、回收二手旧机床进行再制造及机床置换等三类模式。从事机床再制造的主要力量是专业机床再制造企业、机床制造企业及数控系统制造企业。当前我国机床再制造仍然停留在维修、数控化的初级阶段。再制造企业一般同时提供维修、、大修、再制造的综合服务，被称为维改项目。有关专家估算，目前我国机床再制造的年产值在10亿元左右。随着企业的加快，近年来国内机床企业更加注重突出主业，改变过去大而全、小而全的模式，所以很多企业改制后把为企业主业服务的机修车间、分厂等副业分离出去。如的一机床、二机床、北人、北重等企业，都把这块分离了出来。

　　同时，一批科研院所大专院校的技术人员、国企分流人员组合的非国企维改

　　公司也应运而生，形成了新兴的机床维业。

　　三类再制造模式

　　从目前我国机床再制造的现有模式分析，主要有三大类：再制造商与用户之间的订单式服务模式、回收二手旧机床进行再制造模式及机床置换模式。其中，再制造商为用户提供的订单式服务是目前我国机床再制造的主要模式。大多是再制造商通过投标等方式为用户提供老旧机床设备的再制造升级。根据用户的要求，签订合同和技术协议，再制造之后，按照技术协议进行验收。

　　当前，一些大重型机床的主要采取再制造公司的技术人员走出去，依靠用户的场地及设备，进行现场维改的方式。不同的公司技术特长不同，其薄弱环节采取分包的方式进行。例如，机强电弱的企业，通常把电部分包给其他公司，反之亦然。加工能力薄弱公司的就把加工外协。又如国外系统的备品配件，公司间都有相互的技术协议支持。但经营方式都是采取机电结合、技术互补、统一承包的方式。

　　目前，一些比较大的再制造商可以为客户提供机电液一站式交钥匙服务。一般大型机床、重型机床都是单件的再制造，很难形成批量。因为很多重型机床吨位很大，价值很高，一台价值上千万元甚至几千万元。与此同时，回收二手旧机床进行再制造也是通用的一种模式。目前，国内少数公司在尝试回收废旧机床，通过整机再制造升级后再进行销售的做法。这也是我们理解的真正意义上的机床再制造，如凯奇就对一批进口旧机床采取了这种做法。目前这种情况还常少。主要是买进旧机床需要占用大量资金、场地等，而专业维改企业在这些方面往往都很薄弱。此外，一些原始机床制造商也在尝试机床置换的模式，也就是回收已售出的旧机床进行再制造，为用户提供以旧换新服务。

　　再制造的三大主体

　　目前，在中国从事机床再制造的主要力量是专业机床再制造企业，习惯称为机床维修企业，此外还有机床制造企业及数控系统制造企业，这三类企业构成了当前国内机床再制造的主体。

　　在我国，专业维改企业大大小小约有几百家。其中，圣蓝拓、凯奇、武汉赛特曼、武汉华中自控、重型机床等5家企业，再制造业务占同类企业总业务的40%～90%。

　　机床制造企业从事再制造业务有很大优势，但现实的情况是，由于新机床的市场形势非常好，这些企业往往没有精力从事再制造业务。

　　在我国机床制造企业中，多数没有再制造业务，其他涉及再制造的企业，其再制造业务占企业总业务的比例非常小。

　　另外，数控系统制造企业也有再制造业务，尤其是企业成立初期所占的业务比例较大，他们从事再制造的目的主要有两个，一是通过机床再制造推广其数控系统，取得用户的信任，树立品牌；二是在再制造的实践中锻炼自己的技术队伍，培养复合型人才。目前，这些企业的主要精力是推广他们的数控系统，再制造业务已经微乎其微了。

　　再制造产品受到用户单位普遍认可

　　目前，国内已有一些单位大量使用了再制造机床产品，微电机转子片冲压设计。如济南柴油机厂、武汉长江动力集团、重庆秋田齿轮厂、中材重型机械有限公司等。

　　据了解，重庆秋田齿轮的100多台旧机床由重庆二机床进行了数控化再制造，每台机床的再制造费用只有同类新机床的二分之一，秋田齿轮对再制造机床非常满意。

　　中材重型机械有限公司80%的设备都是经过再制造的进口二手设备，是典型的使用再制造产品的用户。他们表示，再制造以后的产品精度等都能达到使用要求，且再制造后的价格大约只相当于新产品价格的五分之一。

　　据了解，容易接受再制造机床的用户一般对机床比较了解，具有一定的使用经验和相应的机床专业知识。他们通过对新品和再制造产品的使用对比，认为购买使用再制造产品更有优势。

　　这些用户企业使用再制造产品的原因主要有以下三个：

　　一是制造周期短，尤其是大型、重型设备，如果用新产品，制造周期至少需要18个月，而二手机床再制造的周期只要8～10个月，大大节省了时间，了工期。对于制造企业来说，工期常重要的，往往节省下来的时间就可以把成本收回了。

　　二是价格低，再制造机床的费用大约只相当于同类新产品价格的二分之一到三分之一，一些大型重型机床甚至只相当于五分之一。

　　三是了解机床性能，认识到旧机床的稳定性比新机床更好。

　　机床制造企业：再制造优势明显

　　由于机床制造商是老旧机床的原始

　　生产者，在机床再制造中具有明显的优势。国外有制造商责任制，用户用了很多年后返回到原制造商，成为现有机床制造模式的延伸。

　　在技术优势方面，机床制造商在再制造的过程中，可以充分利用已有的技术对产品进行再制造。由于原制造商了解机床的工况，因此成本更有竞争优势。

　　在人才优势方面，再制造是一门新兴

　　产业，目前相关的人才比较短缺。机床制造商可以充分利用已有的机床制造人才，开展再制造业务。

　　在品牌优势方面，机床制造商大多已经形成自己的品牌，在市场上有一定的客户信誉度，可以利用已有品牌效益，取得客户的信任，逐渐打造再制造机床品牌。国外的经验证明，优秀的机床制造企业从事再制造更容易被用户所接受。

　　在物流优势方面，机床制造商掌握用户的信息，可以很好地设计回收渠道和回收物流，便于机床回收。另外，制造商可以考虑从卖机床转向卖解决方案，为用户提供全方位的服务，帮助用户经济、合理和高效地使用机床。同时，这也可以保持机床的可用性，提高利用率，为用户创造更多价值。

　　与此同时，很多机床制造企业对于从事再制造有一定顾虑。第一，由于社会上对于机床再制造存在许多错误观念，所以机床制造企业在从事再制造业务时，怕被用户看作是机床改装厂而不是机床制造厂。怕用户在买新机床时会认为是再制造的产品，从而影响企业的威信，所以一些企业即使有再制造业务也予以否认。据了解，现在一些机床制造厂的再制造业务，主要是为用户定点来做。

　　第二，很多企业怕在再制造上投入的精力过多，影响新产品的开发、生产与市场，从而对新品形成竞争。

　　第三，现在技术进步很快，有些企业依靠规模优势，新机床的价格压得很低，对再制造产品形成压力。

　　案例解析一：重庆机床

　　重庆机床（集团）有限责任公司利用自身在机床制造方面的优势，联合重庆大学、重庆交通大学、重庆科技学院、奥宇可鑫表面工程技术有限公司等进行产学研合作，探索机床再制造，并承担了国家科技部的机床再制造关键技术与应用课题。

　　从实践看，重庆机床针对滚齿机、车床等机床进行了再制造与提升，并初步形成了规模化。一方面取得了一定的经济效益；另一方面，提高了用户对企业产品的忠诚度。

　　零件数控加工工艺论文案例解析二：重庆二机床

　　2006年5月起至今，重庆二机床为秋田、新兴厂等共了普通车床222台，比新购该配置的车床节约资金844万元。机床的单台成本约3.5万元，扣除单台机床的折旧费4500～5200元，按同等机床的市场售价7.3万元计算，秋天和新兴厂单台可节约成本约3.2万元。重庆二机床的222台机床共获利104万元。2007年，重庆机床公司本部以成本价96万元为YKX3132M滚齿机最大用户升级6台，比新购机床400万元节约3倍多。

　　重庆二机床逐步将普通车床的综合再制造作为企业利润的新增长点。组织精兵强将，成立项目专项小组，针对市场份额最大的普通车床C616、C616—1等用户群，进行机床再制造与提升。经过对机床精度恢复和对原有零件的再设计、再加工及数控化升级实现机床的综合，使机床具有主传动全变频无级调速、全变频交流伺服驱动、气动夹紧、集中润滑等功能。再制造车床可实现单台利润率15%以上，超过新机床单台利润。

　　在再制造机床质量方面，注塑模毕业设计。重庆机床直接在协议中承诺达到新机床的制造标准；在再制造方案设计中充分与客户交流，与客户协同设计，充分满足客户需求；在具体实施过程中，将部分零部件和工艺，如导轨精模、数控系统采购、机床护罩等纳入新机床的制造与采购中。

　　案例解析三：济南二机床

　　济南二机床对机床再制造业务非常重视，认为这既是售后服务的延伸，也是一个国有大企业对用户负责的表现，所以济二机的维修部门一直存在。

　　2003年，该公司合并了很多相关的小公司，成立设备维修工程公司，2005年底，又成立机床维修工程公司。目前，该公司的机床维改公司有30余人，其中包括副主任工程师。今年该公司已经辟出专门的场地，专业从事机床再制造业务，面积达1000余平方米。目前，济南二机床再制造的产品主要是和企业产品相关度比较强的产品，包括三大类：落地镗、龙门铣、龙门刨。公司再制造的模式有三种，一是自己公司售出的产品，用户找回来，要求维修升级；二是为一些用户的大型进口产品进行维修；三是正在探讨买进二手设备，后再售出（有几个合同在谈）。去年该公司再制造产值达1800万元。目前，集团公司对再制造的投入没有，公司的所有资源都可以使用。

　　济二机认为，开展机床再制造业务一是可以作为一个产业来做，成为企业新的增长点；二是可以培养企业的售后服务能力，通过对用户的旧机床进行再制造，进一步树立制造企业的形象，赢得用户的信任；三是通过对各种机床的维修，掌握各种先进技术，促进企业的技术进步；四是可以锻炼企业的复合型人才。

　　同时，企业表示，从事再制造与新产品的开发制造需要一个平衡。

　　专业维改公司：规模不大效益较好

　　专业机床维改公司的主要特点是：规模不大，属于技术密集型企业；知名品牌优势明显，硬件条件相对较弱；以民营、股份制企业为主，企业效益大都较好。

　　从规模上看，这些维修公司大的上百人，小的几十人甚至几个，公司实力参差不齐。这些专业维改公司主要的组成：一是在生产企业优化组合中被剥离推向社会而成立的维修公司，这些企业既享受着老企业的各种优惠条件，承接母体的维修、大修任务和承接合同，又面向整个社会；二是一批科研院所和国企分流人员组合的民营维改公司，由于机制灵活，发展很快，在维改行业中的比重逐渐增加。比如，从机床研究所和从武汉重型机床厂出来的一些技术人员就组建了好几家专业维改公司，并且现在都很活跃，已成为维改市场的主力军。

　　多数专业维改公司属于技术密集型企业，主要人员都具有比较高的技术水平，技术人员占公司人数的90%以上。这些专业的维改公司在技术上有特长侧重，主要分为以下几类：一是以机械部分的再制造为主；二是以电器数控系统的再制造为主；三是既能进行机械维改又能进行数控化的综合服务公司。

　　从在机床再制造中配备的数控系统来看，目前西门子、法那科等国际知名品牌仍占据着大部分的市场份额。

　　尤其是重型机床、超重型机床的再制造，一般用户都会指定用国际名牌的数控系统。上世纪90年代以后，我国的国产数控系统，如华中数控、航控、广州数控等逐步成熟起来，在市场占有越来越多的份额，一般小型机床配备国产数控系统的相对比较多。

　　从生产条件看，与机床生产企业相比，维改公司一般不具备生产场地和专业设备等硬件条件。采用技术社会大协作的模式，很少什么都做。比较大的公司也只有1000多平方米的生产车间，比如圣蓝拓、凯奇、武汉华中自控等。也有个别公司拥有比较大的场地和大型关键设备，如重型机床厂的厂房面积达80亩，拥有导轨磨等关键设备。武汉华中自控在自行研制大型设备数控落地式铣镗床、数控定梁龙门移动镗铣床、数控双柱立式铣车床等。

　　此外，维改主要以民营、股份制企业为主，也有部分生产经营情况较好的国有企业。一般企业的业务饱满，产值增长很快，年产值一般在1000万～5000万元。

　　案例解析一：圣蓝拓数控有限公司

　　圣蓝拓数控有限公司2000年产值突破1000万元，去年达到3000万元。

　　此前，圣蓝拓曾承接了一台济南柴油机厂引进的意大利PAMA落地镗，这台精密数控落地镗经多年的使用，机械精度逐渐不能满足要求，电气系统的故障频发且备件困难。该公司根据工厂要求，对此台落地镗进行了全面的整改。从机械搬家、机械大修调整、电气系统重新配套进行了一条龙服务，经过综和再制造，机床恢复了加工精度及自动化的加工能力。目前，该机床在济南柴油机厂的柴油机缸体加工中发挥着重要的作用。

　　案例解析二：凯奇创新机电设备有限公司

　　凯奇创新机电设备有限公司已成功为瓦房店轴承厂、汽轮机厂、宝鸡机床厂、山东推土机股份有限公司等企业的机床设备进行了维修和再制造，受到用户好评。他们还根据用户需求或者意向买进二手设备进行。目前，公司年产值达2000余万元。

　　案例解析三：武汉赛特曼机电技术发展有限公司

　　武汉赛特曼机电技术发展有限公司从设计到制造到施工，每一环都有严格的考核和约束。从配套的选型、设计的可靠性、合、维修的方便性，都从用户的角度去考虑，有时候甚至亏损的项目也做。他们在天津有个项目，当时用户指定用日本三菱的系统，可是在设计过程中，他们发现三菱的很多参数指标达不到用户的要求。为了用户的利益，赛特曼承担了损失，取得了用户信任，也成为这家公司的长期合作伙伴。目前，该公司销售额年增长率超过20%，去年达1900万元。

　　案例解析四：武汉华中自控技术发展有限公司

　　2004年，华中自控承接一台上海汽轮发电机有限公司的机座加工设备。这台设备是由美国FARREL公司制造的，重达700余吨，加工能力达到百万千瓦级，世界上仅存两台，是该厂的关键设备。使用多年之后，机床精度下降，工作故障率很高　　盒型件塑料模具设计，可靠性不能保障。华中自控在克服了无生产商咨询、无图纸可查、无同类设备取经等各种困难的情况下，集中优秀技术力量，仅用45天即攻克了该设备分度、夹紧等影响设备运行的瓶颈难题，同时对设备进行调整，使这台老设备获得了新生。此后，华中自控又先后承接了上海汽轮发电机公司多台设备的任务。2004～2007年，华中自控完成了近百台重型设备的大修、再制造项目。

　　案例解析五：重型机床厂

　　近年来，唐重为铁道部升级了几百台青海华鼎重型机床有限公司生产的车轮车床。这些车床均为上世纪70年代初期的产品，数控化的费用为每台30万余元，而同样型号的新机床市场价为120万元左右。唐重的特点是有厂房有设备，尤其是拥有机床制造的关键设备导轨磨，具有加工能力。缺点是相对技术力量比较薄弱，人才流失严重。

　　机床再制造关键技术与应用项目通过验收由重庆机床集团联合重庆大学承担的国家“十一五”科技支撑计划项目“机床再制造关键技术与应用”（课题编号：2006BAF02A20）于日前通过了科技部、中国机械工业联合会组织的项目验收。来自全国部分高校、协会、科研院所及机构的专家和用户代表共20余人参加了验收会。由机械工程学院院长黄田教授担任组长的专家组认为，该项目在完成机床再制造各单项技术攻关的基础上，形成了一套机床再制造与综合性能提升成套技术，制定了金属切削机床再制造技术标准，在废旧机床评价与再制造方案设计、多功能信息化提升终端装置、再制造标准等方面具有创新性，专家组一致同意通过项目验收。机床再制造是在对废旧机床产品进行评估、再设计的基础上，采用现代信息技术、表面修复技术、节能处理技术，对废旧机床进行修复和性能提升，使其达到原新机床的出厂标准，并在多个方面比原新机床性能指标更优，功能更丰富。它既是一种节约资源的先进制造，又是一种的绿色制造。目前国际上许多著名的机床制造企业都在开展机床再制造业务。据统计，目前我国机床保有量达到700万台以上，大量老旧机床仍在使用或将面临报废。在我国对老旧机床再制造不仅可以实现量大面广的老旧机床设备资源的回收循环再利用，节约资源能源，减少污染，还将形成新兴的机床再制造与服务产业，具有重要的经济、社会效益。重庆机床集团、重庆大学通过该项目的实施，研究形成了一套机床再制造与综合提升成套技术，建成了“工业装备再制造工程产学研合作”，宣传和推广机床再制造和技术，已先后接待行业领导、专家、用户及国外来访者等20余批次近300人。项目已完成500多台废旧机床的再制造，再制造机床的功能和主要技术指标达到或超过原机床，资源循环利用率达80%左右，噪声降低10%以上，污染排放减少90％以上。该项目开发出计算机软件2件，发表科技论文7篇，获得国内专利授权3项，制定国家标准1项，项目还被评为2009年度科技进步一等。该项目的开发实施，探索出一种创新的产学研联合机制，建立了产学研合作的联动模式，为科研的深化和产业化提供了有益的探索。

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