插头簧片精密多工位级进模设计

　　图1所示簧片零件是属于包容型零件，空间立体成形，多处弯曲，包容部分尺寸精度高，弹性好。材料选用QSn6.5-0.1Y，该材料具有良好的弹性和抗疲劳性。通过对簧片零件的工艺分析和计算，决定设计制造150冲次/min、尺寸精度为0.01mm、步距精度为0.006mm的高精度多工位级进模。

　　2绘制簧片零件的展开图和排样图

　　展开尺寸以产品图为根据，运用弯曲时中性层不变原理和几何学原理计算各部分尺寸。展开尺寸要求非常准确，它要材料在多次弯曲后达到产品图纸要求的尺寸。条料送进方向最宽轮廓尺寸加上适当的工艺搭边确定了模具的步距，零件展开后沿送料方向上的最宽轮廓尺寸为5.75mm，工艺搭边为2.25mm，确定步距为8mm。步距和展开图共同决定各冲废料凸模尺寸。

　　图2为模具的排样图，它对模具设计起着至关重要的作用，是整副模具成功的关键。由图2可知，模具的空工位为16个，有效工位22个，总工位为38个。有效工位如下:①冲侧刃冲定位孔。在同一个工位中冲，定位精度，冲侧刃为粗定位，冲定位孔为精定位;②导正;③冲废料A;④导正;⑤冲废料B;⑥冲废料C;⑦冲废料D及导正;⑧压头部喇叭口、压倒刺;⑨头道弯及导正;⑩弯倒刺及导正;11二道弯及导正;12三道弯及导正;13头部整形及导正;14压凸;15冲废料E;16四道弯及导正;17五道弯及导正;18五道弯整形及导正;19六道弯及导正;20七道弯及导正;21尾部整形及导正;22尾部压印及导正。

　　3模具主要零件设计

　　(1)模架采用四导柱滚珠模架，上、下模板采用45钢，调质硬度26～30HRC。模架的加工精度采用Ⅰ级精度，上模板厚度为40mm，下模板厚度为45mm。

　　(2)所有模板的平行度控制在300:0.02以内，垂直度在0.015mm以内，表面粗糙度为Ra=0.4μm。

　　(3)凸模设计。大凸模采用直通式，小凸模采用镶套固定，以增加其强度和刚度，材料选用Cr12钢，淬火硬度55～58HRC，凸模采用小压板固定。

　　(4)凹模采用分块镶入凹模板中，其优点是:①易各工位型孔坐标尺寸高精度的要求;②解决了热处理变形问题;③各型孔镶件单独加工，便于制造、调整和维修，不致于因某一型孔损坏而使整块凹模板报废;④提高整副模具使用寿命;⑤分成小块镶件，便于用精密小型机床、专用机床加工。

　　凹模镶件与凹模板配合公差取±0.01mm。装入、取出方便，精度，各型孔凹模镶块由导板压住。

　　冲切型孔凹模镶件采用优质合金钢6CrNiMnSiMoV，简称钢，热处理硬度58～63HRC。

　　级进模排样图设计标准(5)卸料板采用弹压卸料板。其优点为:①弹压卸料板不但起卸料作用，冲裁时还可以将条料压住，防止条料在冲压过程中产生翻转和扭曲;②由于高速、精密冲裁，弹压卸料板采用CrWMn钢，淬火硬度50～55HRC，为了增加卸料板的稳定性，采用4个小导柱导向，小导柱与导套间隙为0.005～0.01mm;③卸料弹簧采用耐疲劳的强力矩形弹簧，塑料模具（骨架）设计。确保卸料板的卸料力大而且运动平稳;④冲废料凸模用卸料板镶套，其间隙为0.005～0.01mm商务通上盖模具设计（全套3D模，冲压毕业设计。小于凸模和凹模的冲裁间隙，可以大大提高模具寿命。卸料板镶套用螺钉吊在垫板31上，防止镶套的窜动。

　　卸料板在弯曲成形部分的铣空让位，确保条料在送进过程中畅通。

　　(6)弯曲成形部分的设计。弯曲成形时三道弯和整形凸模、五道弯整形凸模、尾部整形凸模装在凸模固定板上，其余弯曲成形凸模全部装在卸料板上，用螺钉吊在垫板31上，弯曲成形凹模内加弹顶装置，防止簧片卡在凹模内。

　　(7)模具系统的设计:①如果带料发生误送等异常现象，&