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摘要：本课题研究设计了固体胶旋转顶出塑件的注塑模具结构。设计重点是侧抽芯结构和螺纹成型结构。根据题目要求，查阅收集固体粘胶旋转顶出塑件模具设计相关文献资料，校核注塑机和模具结构相关工艺参数，选择合理模架和水道布置。设计出结构合理、成本低廉、便于操作的模具。
关键字：注塑模，侧抽芯，螺纹成型
目 录
1 前言 1
1.1 注塑模具的发展现状及前景 1
1.2 本课题的研究意义及目标 2
2 塑件工艺性设计与分析 3
2.1 塑件材料选择和要求 3
2.1.1 塑件的精度 4
2.1.2 塑件的表面质量 4
2.2 塑件几何形状与结构 4
2.2.1 塑件壁厚 4
2.2.2 脱模斜度 4
2.2.3 塑件上的螺纹 5
2.2.4 注射成型工艺参数及塑件图 6
2.3 塑件成型分型面选择 6
3 注射成型模具结构设计 8
3.1 注射机选择 8
3.2 注射机有关工艺参数的校核 8
3.2.1 注射量的校核 8
3.2.2 锁模力的校核 9
3.2.3 成型面积的校核 9
3.2.4 注射压力的校核 10
3.2.5 开模行程的校核 10
3.3 浇注系统的设计 10
3.3.1 流动比的校核 11
3.3.2 主流道和浇口套的设计 12
3.3.3 分流道系统设计 12
3.3.4 冷料井和拉料杆设计 14
3.3.5 浇口设计 14
3.4 模架的选择 15
3.5 装配草图的绘制 15
4 成型零部件的设计 17
4.1 成型零部件的结构设计 17
4.2 成型零部件的工作尺寸计算 17
4.2.1 型芯尺寸计算 17
4.2.2 型腔尺寸计算 18
5 侧向分型与抽芯机构设计 21
5.1 抽芯距的确定 21
5.2 脱模力计算 21
5.3 侧抽芯机构设计 22
5.3.1 侧抽芯的结构 22
5.3.2 斜导柱结构设计与计算 23
5.3.3 侧型芯与导滑槽设计 24
5.3.4 滑块限位装置的设计 25
5.3.5 楔紧块的设计 26
6 冷却系统设计 27
6.1 冷却参数计算 27
6.1.1 冷却时间的确定 27
6.1.2 冷却面积的计算 28
6.1.3 所需冷却水的体积流量计算 29
6.1.4 冷却水路直径计算 30
6.1.5 冷却水路总长计算 30
6.2 冷却水路系统设计 30
6.2.1 型腔冷却水路结构设计 30
6.2.2 水嘴结构设计 31
7 塑件推出机构设计 32
7.1 推出机构结构设计 33
7.2 推出机构的复位和导向 33
8 合模导向机构设计 35
9 排气系统设计 36
10 结论 37
参考文献 38
致谢 39
本课题的研究意义及目标
固体粘胶旋转顶出塑件产品为日常办公用品，模具设计重点选择型腔分布和侧抽芯机构，正确处理螺纹的成型，从而有效降低生产成本，简化模具结构，提高生产效率。
本设计中，采用一模八腔的人工平衡型腔分布。对塑件进行侧抽芯成型，选择广泛使用的斜导柱抽芯机构。分型面选在塑件中心面，则塑件螺纹段成型直接由上下两个型腔板，即动模和定模瓣合成型。设计中正确选择注塑机，校核注塑机及模具相关工艺参数，选择标准模架，设计合理的冷却水道布置。由此设计出结构合理、成本低廉、便于操作的模具。
模具毕业设计旨在让学生掌握模具设计的综合能力和创新能力，提高学生的综合素质和分析、处理问题的本领，并通过毕业答辩、毕业设计和实习工作，来考核教学水平，对深化教学改革，提高教学质量具有重要意义。
2 塑件工艺性设计与分析
塑件主要根据使用要求设计，要想获得合格的塑件，除考虑充分发挥所用塑料的性能特点外，还应考虑塑件的结构工艺性，在满足使用要求的前提下，塑件的结构、形状尽可能的做到简化模具结构，且符合成型工艺特点，从而降低成本，提高生产效率。在塑件的工艺性设计时应考虑以下几个方面的因素[3]：
（1）塑料的各项性能特点，如物理性能、力学性能、电性能、耐化学腐蚀和耐热性能、成型工艺性能（流动比、收缩率）等。
（2）在保证各项使用性能的前提下，塑件的结构形状力求简单，壁厚均匀。
（3）塑件的结构应有利于冲模流动、排气、补缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受热固化（热固性塑料制件）。
（4）塑件的总体结构应使模具零件易于制造，特别是抽芯机构和脱模机构的复杂程度。
（5）应减少塑件成型前后的辅助工作量，尽量避免成型后的后续机械加工工序。
