凹模.dwg 侧型芯.dwg 顶杆固定板.dwg 定模板.dwg 定模座板.dwg 定位环.dwg
动模板.dwg 动模垫板.dwg 动模座板.dwg 滑块.dwg 浇口套.dwg 推板.dwg
推杆.dwg 推件板.dwg 限位拉钉.dwg 楔紧块.dwg 斜导柱.dwg 型心.dwg
右垫块.dwg 装配图.dwg 左垫块.dwg 毕业设计论文.doc 翻译.doc 开题报告.doc
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模具技术的发展趋势主要是：①CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断先进和CAD／CAM／CAE技术的进一步集成化、一体化、智能化；②PDM(产品数据管理)、CAPP(计算机辅助工艺设计管理)、KBE(基于知识工程)、ERP(企业资源管理)、MIS(模具制造管理信息系统)及Internet平台等信息网络技术的不断发展和应用；③高速、高精加工技术的发展与应用；④超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用；⑤快速成型与快速制模(RP／RT)技术的发展与应用；⑥热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用；⑦ 模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用；⑧优质模具材料的研制及正确选用；⑨模具自动加工系统的研制与应用；⑩虚拟技术和纳米技术等的逐步应用。
塑料模具设计与制造技术的发展与塑料工业的发展息息相关。由于塑件的制造是一项综合性技术，围绕塑件成型生产将用到有关成型塑料、成型设备、成型工艺、成型模具及模具制造等发面知识，所以这些知识便构成了塑件成型生产的完整系统。它大致可包括产品设计、塑料的选择、塑件的成型、模具设计与制造四个主要环节，在上述四个环节中，模具设计与制造是实现最终目标——塑件使用的重要手段之一。
模具是塑件生产的重要工艺装备之一。模具以其特定的形状通过一定的方式使原料成型。不同的塑料成型方法使用着不同的模塑工艺和原理及结构特点个不相同的塑料模具。塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素占80%。一副质量好的注射模可以成型上百万次，压缩模大约可以生产25万件，这些都同模具设计和制造有很大的关系。在现代塑件生产中，合理的模塑工艺、高效的模塑设备、先进的塑料模具和制造技术是必不可少的因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才可能发挥其效能，产品的生产和更新都是以模具的设计制造和更新为前提。随着国民经济领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大、产品更新换代周期愈来愈短、用户对塑件质量的要求愈来愈高，因而对模具设计与制造的周期和质量提出了更高的要求，促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展，从而也推动了塑料工业生产高速发展，可以说，模具设计与制造水平标志着一个国家工业化发展的程度。
第一章 塑料制件的设计
塑料制件主要是根据使用要求进行设计。要想获得优质的塑件，塑件本身必须具有良好的工艺性，这样不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且能得到最佳的经济效益。
浇注系统的设计注塑模具采用一模一腔的形式设计。注塑机顶出形式为中心顶出，因此塑件采用中心位置进料，同时也方便注塑件四周均匀进料便于最后的注塑成型。考虑到注塑件如从型腔内部进料，模具结构将会变得相当复杂，为不影响注塑件的外表质量选用点浇口进料形式。同时采用拉料板进行浇口废料的脱模形式。通过采用点浇口进料形式从产品的正面中心位置进料，保证塑料熔料在注射成型过程中能够均匀的填充到模具的型腔中，从而保证注塑件的整体质量。
塑料的设计原则是在保证使用性能、物理性能、力学性能、耐热性能和耐腐蚀性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。同时还应力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。在设计塑件时，还应该考虑其模具的总体结构，使其模具易于加工制造，模具的抽芯结构和推出结构简单。塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。此外，在塑件成型后尽量不再进行机械加工。
本塑件是汽车微处理器下底盒，其材料采用的是聚丙烯（PP），生产类型为大批量生产。
1.1 塑件材料的性能
1.1.1 塑件材料的使用性能
聚丙烯密度小，强度、刚性、硬度、耐热行均优于HDPE,可在100℃左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。
1.1.2 塑件材料的加工特性
（1）结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期余热金属接触已发生分解；
（2）流动性极好，溢边值0.03mm左右；
（3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度；
（4）成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔、凹痕、变形，取向性强；
（5）注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50℃以下塑件无光泽，已产生熔接痕、流痕；90℃以上时易发生翘曲、变形；
（6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。
1.1.2 塑件材料的物理性能、热性能
摘要
前言··（1）
第一章 塑料制件的设计·········（3）
1.1 塑件材料的性能········（3）
1.2 塑件的体积与重量····（5）
1.3 塑件工艺分析及结构设计··（6）
第二章 总体设计方案的确定（8）
2.1 分型面的选择···（8）
2.2 排气方式的确定·········（8）
2.3 型腔数目和排列方式的确定·········（9）
2.4 注塑机的选择···（9）
第三章 浇注系统的设计及计算······（11）
3.1 流道设计········（11）
3.2 浇口设计········（11）
3.3 流动比校核····（12）
第四章 成型零件设计·（13）
4.1 成型零件结构设计··（13）
4.2 成型零件工作尺寸计算····（13）
4.3 成型零件的力学计算········（18）
第五章 导向与定位机构设计·········（21）
5.1 导向机构的设计······（21）
5.2 定位机构设计（22）
第六章 脱模机构设计·········（23）
6.1 脱模力的计算（23）
6.2 推出机构形式的确定········（24）
6.3 推出零件尺寸的确定········（24）
第七章 侧向分型与抽芯机构设计·········（28）
7.1 侧向分型和抽芯机构的类型······（29）
7.2 抽拔距的确定（30）
7.3 抽拔力的计算（32）
7.4 斜导柱的设计（32）
7.5 滑块与导滑槽设计··（33）
7.6 楔紧块的设计（33）
第八章 温度调节系统的设计·········（33）
8.1 求塑件在固化时每小时释放的热量Q（33）
8.2 求冷却水的体积流量········（34）
第九章 标准模架的选用········（35）
第十章 注塑机参数校核········（35）
10.1 最大注塑量校核····（35）
10.2 锁模力校核··（36）
10.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核········（36）
10.4 开模行程校核········（37）
第十一章 模具装配与试模····（38）
11.1 模具的装配···（38）
11.2 模具的安装···（39）
11.3 试模·····（39）
毕业设计总结······（40）
后记·（41）
参考文献···（42）
