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塑料控制面板注塑模毕业设计

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软件简介

   本文阐述了对控制面板设计到整个注射模的大体的设计过程,首先介绍了塑料的结构特点与性能、塑料的组成与工艺特性和塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性。其次对注射成型原理及工艺特性、注射模结构与注射机、塑料制品在模具中的位置与浇注系统设计、成型零件设计、结构零部件的设计、退出机构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、温度调节系统等方面的介绍。在设计过程中也进行了大量的计算包括成型零件尺寸的计算和对注射机的锁模力、最大注射量、注射压力、开模行程和模具与注射机安装部分相关尺寸的校核。同时,也对产品的工艺性进行分析,主要分析了塑料件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性质等因素,在设计过程种运用到了三维CAD/CAM系统标准软件PRO/ENGNEER对塑件进行三维造型并对塑件进行分模和进行了大量的建模分析。
   
关键词:注塑模;主流道;型芯;斜导柱

塑件的设计要求:
塑件要求有一定的抗拉、抗弯、抗压、抗冲击性能。
外观整洁、光滑、无明显飞边、无气孔、毛刺及其他质量缺陷,塑件的配合尺寸比较少,要求的尺寸精度中等。
2  塑件分析
2.1塑件几何结构及性能要求
   1、 此塑件为控制面板,产品使用时要求有一定的抗拉、抗弯、抗压、抗冲击性能,因此该塑件的材料选择硬聚氯乙稀(HPVC).
   2、 从零件图上分析,塑件头部φ2mm的孔要采用侧向抽芯机构来进行成型。
   3、该塑件结构比较简单,而且壁厚基本均匀,成型工艺性好,采用注射成型方法进行生产。
2.2 收缩率
   该塑件的材料为pvc塑料,查表2.1得知理论收缩率为0.6%-1.5%,而在实际生产中,按照经验此项设计收缩率取1.05%。
2.3 塑件壁厚
   塑料制品应该有一定的厚度,这不仅是为了塑料制品本身在使用中有足够的强度和刚度,而且也是为了塑料在成型时有良好的流动状态。
   同一塑件的壁厚应该尽可能一致,否则会因冷却或固化速度不同产生应力,使塑件产生变形、缩孔及凹陷等缺陷。当然,要求塑件各处壁厚完全一致也是不可能的 ,因此,为了使壁厚尽可以一致,在可能的情况下常常是将厚的部分挖空,如图2.1所示壁厚。如果在结构上要求具有不同的壁厚时,不同壁厚的比例不应超过1:3,且不同壁厚应采用适当的修饰半径即是厚薄部分缓慢过渡。
   塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。根据成型工艺的要求,应尽量使制件各部分壁厚均匀,避免有的部位太厚或者太薄,否则成型后会因收缩不均匀而使制品变形或产生缩坑,凹陷烧伤或者填充不足等缺陷。热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm~4mm之间,若太厚,易产生气泡和缺陷,同时也不易冷却。
   此发夹的零件图反映出,此塑件的最小壁厚为1mm,但为了满足其使用最大壁厚达到了3mm,满足不同壁厚的比例在1:3以内。
2.4 塑件尺寸精度和表面质量
   塑件的尺寸精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。一般而言,塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小,模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺控制因素。而模具的某些结构特点又在相当大程度上影响塑件的尺寸精度,故而,塑件的精度应尽量选择的低些,可从表2.2查取。
   根据该塑件的工艺与性能要求,查表取精度等级为级。
   塑件的表面粗糙度与塑料的品种、成型工艺条件、模具成型零件的表面粗糙度及其磨损情况有关,其中成型零件的粗糙度是决定塑件表面粗糙度的主要因素。一般模具的表面粗糙度要比塑件的表面粗糙度低一级。由于该塑件要求外观整洁、光滑、无明显飞边、无气孔、毛刺及其他质量缺陷,故其表面粗糙度值取Ra=1.6。
引言 1
1  控制面板结构及其设计要求: 2
2  塑件分析 2
2.1塑件几何结构及性能要求 2
2.2 收缩率 3
2.3 塑件壁厚 3
2.4 塑件尺寸精度和表面质量 4
2.5 脱模斜度 5
3  塑件材料的成型特性与工艺参数 5
3.1塑件材料的选用 5
3.2 聚氯乙烯(pvc)的特性及成型工艺分析 5
4  设备的选择 6
4.1 型腔数目的确定 6
4.2 选择注塑机型号及其参数计算 6
4.2.1 注射量的计算 6
4.2.2 锁模力的计算 7
4.2.3注塑机的选择及参数 7
4.3 注塑机有关工艺参数的校核 8
4.3.1 最大注射量校核 8
4.3.2 注射压力的校核 9
5  确定分型面 9
6  浇注系统的设计 11
6.1 主流道的设计 12
6.2分流道的设计 13
6.3 浇口的设计 14
6.4 冷料穴的设计 15
7  成型零部件的设计与计算 15
7.1 影响塑件尺寸精度的因素 15
7.2 成型零件工作尺寸的计算方法 16
7.3 成型零件工作尺寸的计算 16
7.3.1 型腔尺寸计算 16
8  侧向抽芯结构的设计 19
图8.1侧抽芯机构结构图 19
8.1 抽芯距的计算 19
8.3 抽芯力的计算 20
8.4 斜导柱直径的确定 20
8.5 斜导柱长度的计算 20
8.6 斜导柱的材料及安装配合 21
8.7 滑块、导滑槽及定位装置的设计 21
8.8 楔紧块的设计 22
9  模架的确定及模具与注塑机相关参数的校核 22
9.1 模架的确定 22
9.2 模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核 23
10  合模导向机构的设计 23
11  脱模机构的设计 24
11.1 脱模力的计算 24
1.2 推出机构的设计原则 25
11.3 推出机构形式及分布位置的确定 25
11.4 推杆的直径的计算 26
11.5 推杆的结构和固定方法 26
11.6 推杆的材料选择 26
11.7 推出机构的导向与复位 27
12  温度调节系统的设计 27
12.1温度调节对塑件质量的影响 27
12.2 冷却系统的设计原则 28
12.3 冷却回路的布置 28
12.4排气系统设计 29
13  合模导向机构的设计 29
13.1 导柱和的导套结构与尺寸 29
13.2 限位钉 31
14  主要成型零件加工工艺 31
14.1 定模镶块加工工艺 31
14.2 侧型芯加工工艺 32
15 .总结 32
谢  辞 34
参考文献 35

A1-模具总装配图.dwg
A4-产品.dwg
A4-导柱.dwg
A4-定模板.dwg
A4-动模板dwg.dwg
A4-动模座板.dwg
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