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锌套的压铸模设计

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软件简介

目前,模具的设计特别是压铸模的设计在现代化制造行业起着越来越重要的作用, 压铸是高效益、高效率,很有发展前途的铸造方法,在高科技的不断推动下,压铸必将进一步扩大其应用范围,在国民经济发展中必将发挥出越来越大的作用。与其它方法相比,它具有尺寸精度高,强度高,表面粗糙度硬度高,能压铸复杂的薄壁零件,同时,生产率极高,可以省略大量的机加工。
本课题研究的对象是锌套的压铸模设计,包括工艺参数的选择,零件的工艺分析,压铸机的选用及排溢系统的设计,推出机构,模架的设计,成形零件的设计,结构零件的设计,压铸模的技术要求及选材等,本课题的设计论述出了各部分的设计方法与原则以及计算设计过程和必要的强度校核。


关键词  压铸,压铸模,工艺
压铸是将熔融状态或者半熔融状态合金浇入压铸的压室,在高压力的作用下以极高的速度充填在压铸模的型腔内,并在高压下使熔融合金冷却凝固而成型的高效益高效率的精密铸造方法.与其他铸造方法比较,由于压铸的生产工艺流程短,工艺简单而集中,不需要繁多的设备和庞大的工作场地,铸件质量好,精度高,表面光洁,可以省去大量的机械加工工序,设备和工作时间,金属的工艺出品率高,节省能源,节省原材料等优点。
压铸也尚存一些缺点有待解决,主要是:
①压铸件表层有气孔,因此,一般压铸件不能进行热处理,也不宜在高温条件下工作。同样,也不希望进行机械加工,以免铸件表面显露气孔。
②压铸的合金类别和牌号有所限制,目前只适用与锌、铝、镁合金的压铸。
③压铸的生产准备费用较高,故压铸工艺只适用于大批量生产。
我国的压铸模技术研究,大约起步于20世纪60年代。经过近50年的发展,技术水平有了较大的进步,特别是近10年来技术水平有了很大的提高,大型、精密、复杂、高效、长寿命模具有了新的突破。特别是摩托车、汽车行业的快速发展,推动了压铸模技术和压铸模具生产快速发展。我国铸造模具行业的发展趋势主要表现在以下方面:CAD/CAM/CAE一体化、应用反求工程开发铸造模具制造范围、模具标准件的应用。
结合现代生产技术的需要设计锌套压铸模,保证模具简单、先进、合理、动作准确可靠,维修方便。根据压铸的特点和应用范围,对于锌套为耐磨零件,结构较复杂,铸件的强度和表面硬度,尺寸精度和表面粗糙度要求较高,经过分析,锌套采用压铸能达到预期的效果,用压铸具有可行性。
同时压铸是一种高经济效益的铸造方法,在高科技的不断推动下,压铸必须将进一步扩大其实用范围,在国民经济发展中必将发挥越来越大的作用。因此,设计压铸模具有十分重要的意义。
2  压铸的基本方案

因为锌套是低熔点的合金,因此,采用热室压铸机。
热室压铸机的压铸过程:热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的熔融合金中,压射部件装在坩埚上面。其过程为:压射冲头上升时,金属液通过进口进入压室内,合模后,在压射冲头作用下,金属液由压室经过鹅颈管、喷嘴和浇注系统进入模具型腔,冷却凝固成压铸件,动模移动与定模分离而开模,通过推出机构推出铸件而脱模,取出铸件,即完成一个压铸循环。

目  录

摘    要 Ⅰ
ABSTRACT Ⅱ

1  绪论 1
2  压铸的基本方案 2
3  工艺参数的选择 3
3.1  压射比压 3
3.1.1  压射比压 3
3.1.2  型腔实际比压的估算 3
3.2  速度 3
3.3  温度 4
3.4  时间 4
3.4.1  充填时间 5
3.4.2  增压时间 5
3.4.3  保压时间 5
3.4.4  留模时间 5
3.5  涂料 5
3.6  压铸件清理 6
3.7  压铸件的整形和修补 6
4 零件的工艺分析及分型面的选择 7
4.1  零件的工艺分析 7
4.1.1  材料分析 7
4.1.2  结构分析 7
4.1.3  确定加工余量与压铸件的表面质量 7
5  分型面的选择以及浇注系统 8
5.1  分型面的设计原则 8
5.2  分型面的选择 8
5.3  浇注系统的设计 8
5.3.1  内浇口的设计 9
5.3.2  直浇道的设计 10
5.3.3  横浇道的设计 11
5.3.4  等宽横浇道的设计步骤 11
6  压铸机的选用及排溢系统的设计 13
6.1  压铸机的选用 13
6.1.1  压铸机的基本结构和选用 13
6.1.2  计算锁模力 13
6.1.3  压室容量的校核 14
6.1.4  模具厚度计算 15
6.1.5  动模座板行程计算 15
6.2  排溢系统的设计 15
6.2.1  溢流槽 15
6.2.2  溢流槽的位置选择 16
6.2.3  溢流槽的容积和尺寸确定 16
6.2.4  排气槽的设计原则和设计 16
7 推出机构 18
7.1  推出机构的设计 18
7.1.1  推出机构的组成和分类 18
7.1.2  推出力的确定 18
7.1.3  推杆推出部位设置 19
7.1.4  推杆的推出端形状 19
7.1.5  推杆的尺寸计算及校核 19
7.2  推出机构的复位 20
7.2.1  复位与限位形状 20
7.2.2  复位杆尺寸 20
7.2.3  限位钉尺寸 21
8  模架的设计 22
8.1  模架的基本形式 22
8.2  定模座板的设计 22
8.2.1  定模座板的作用 22
8.2.2  设计要点 22
8.3  动模座板的设计 22
8.3.1  动定模套板的作用 22
8.3.2  设计要点 22
8.4  支承板的设计 23
8.4.1  支承板的作用 23
8.4.2  设计要点 23
8.5  推板和推板固定板的设计 24
8.5.1  推板和推板固定板的作用 24
8.5.2  设计要点 24
8.6  垫块的设计 25
8.6.1  垫块的作用 25
8.6.2  设计内容 25
8.7  动模座板的设计 25
8.7.1  动模座板的作用 25
8.7.2  设计要点 25
9  成形零件的设计 26
9.1  结构设计 26
9.2  镶块与型芯的固定形式 26
9.3  成形零件工作尺寸计算和公差确定 26
9.4  镶块的主要尺寸 27
9.5  模具制造公差 28
10  结构零件的设计 30
10.1  导柱和导套的标准化设计 30
10.1.1  动定模导柱和导套的设计 30
10.1.2  导柱、导套在模板中的位置 30
10.2  推板导柱和导套的设计 30
11  压铸模的技术要求及选材 32
11.1  压铸模的选材与热处理 32
11.1.1  压铸选材 32
11.1.2  压铸模热处理 32
11.2  压铸模的技术要求 32
11.2.1  结构零件的公差与配合 32
11.2.2  零件的表面粗糙度 32
11.2.3  结构零件的形位公差 32
总 结 34
参考文献 35
致 谢 36

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