本论文分析了该模具的冲压成形的工艺特点，介绍了模具的结构特点，工作过程及装配工艺性。
本次设计的是一套复合冲压模具，集落料、拉深为一体，在开式双柱可倾压力机上一次性完成落料、拉深二个工序，既保证了同轴度，又提高了制件的精度和生产效率，同时避免了传统方法难以解决的手进模具问题，操作方便安全，实际生产应用广泛。
本次模具设计是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。其次是从零件的材料选择，材料分析，工件形状，计算毛坯尺寸，作工艺计算，确定该模具类型为落料、拉深复合模；再次是模具有关尺寸的计算，计算出冲裁时的冲压力、卸料力、推件力和拉深力 ，确定模具的压力中心，选择压力机和确定冲模的闭合高度，最后根据前面所计算出的内容确定模具的凸、凹模尺寸和形状。设计出挡料销、卸料板、推件装置、导柱、导套和模柄等模具的主要零部件，从而完成整个模具的设计工作。
1.2. 冲压工艺方案确定
在对冲压件进行工艺分析的基础上，考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排，拟定出切实可行的最佳工艺方案。
⑴工序性质的确定
工序性质是指冲压件所需的工序种类。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产技术条件。
对此工件图（下图所示）进行计算、分析后确定其此工件的冲压工序有分离工序中的落料；成形工序中的拉深。
⑵工序数量的确定
工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数目的总和。
冲压工序的数量主要根据工件几何形状的复杂程度、尺寸精度和材料性质确定，在具体情况下还应考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备条件以及工艺稳定 性等多种因素的影响，其中，对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一 道校平工序；制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求，否则只能增加 工序数目；为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。
此工件的冲压工序数量为二个。
⑶工序顺序的安排
工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。
冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排；整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后；此工件的冲压工序先落料，再拉深。
⑷冲压工序间半成品形状与尺寸的确定
正确地确定冲压工序间半成品形状与尺寸可以提高冲压件的质量和精度，确定时应注意下述几点：
①对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。
②确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变形，而待成形部分必须留有适当的材料余料，以保证各工序中形成工件相应部分的需要。
③半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。
④确定半成品的过渡形状与尺寸时，应考虑其对工件质量的影响。
(5)冲压工艺方案的确定
方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。
方案二：采用落料－拉深同时进行的复合模生产。
方案三：落料-拉深级进冲压，采用级进模生产。
方案一单套模具结构简单，但成本高而生产效率低；方案二生产效率较高，尽管模具结构较复杂，但因零件简单对称，工件精度也能满足要求，模具制造并不困难；方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。
故冲压工艺方案确定为:落料-拉深 复合膜生产。
关键字：落料，拉深，复合模，冲压模
目 录
前 言 1
1.工件工艺设计 2
1.1. 工件工艺性分析 2
1.1.1. 冲裁工艺性 2
1.1.2. 拉深工艺性 2
1.2. 冲压工艺方案确定 2
2.排样设计与计算 5
2.1. 毛坯初始尺寸计算 5
2.2. 确定排样方式 5
2.3. 排样相关量计算 5
2.4. 计算材料利用率 6
2.5. 排样图 7
3.冲压力及压力中心计算 8
3.1. 冲裁力F 8
3.2. 卸料力F卸 8
3.3. 顶件力F顶 8
3.4. 推件力F拉 8
3.5. 拉深力F翻 8
3.6. 总冲压力F总 9
3.7. 压力中心计算 9
4.冲压设备的选择 10
4.1. 冲压设备类型的选择 10
4.2. 冲压设备规格的选择 10
4.3. 冲压设备的确定 11
5.模具总体设计 12
5.1. 模具类型的选择 12
5.2. 定位方式的选择 12
5.3. 卸料、出件方式的选择 12
5.4. 导向方式的选择 12
6.主要零部件的设计 13
6.1. 工作零件的设计 13
6.2. 定位零件的设计 18
6.3. 导向零件的设计 18
6.4. 卸料、顶、推零件的设计 19
6.5. 紧固零部件的设计 20
6.6. 固定与支撑零件的设计 20
6.7. 模架的设计 21
7.模具的加工特点及装配工艺性 22
7.1. 模具的加工特点 22
7.2. 模具装配工艺性 22
7.3. 其他零件的装配 22
结 论 23
致 谢 24
参考文献 25
