本设计题目为限位盖板四工位连续式复合模具设计，此论文主要阐述了我国模具工业的现状及发展趋势、对零件的工艺分析、模具结构的设计、模具装配与部装图的设计。
本论文是对四工位连续式复合模具做的总体设计。这套复合模极大地提高了生产率，且成型后的制件质量精度更容易保证。它把这几个原本分散的制造工艺通过连续式复合模具实现了统一，使工艺过程变得简便。
本设计运用冲压工艺学和模具设计的基础知识，首先分析了该零件的技术要求与成型工艺，为冲裁方案的确定做准备；然后对毛坯的形状与尺寸进行计算，确定排样图，计算出压力中心；进行总力的计算后即可选择压力机；分析制件的特征后进行模具结构尺寸的设计，确定了模架的大小、模具内各零件的尺寸等；最后进行模具装配以及部装图的总体设计。
在模具设计中,为了提高速度和效率,充分利用已经掌握的知识和资源。利用Pro/E三维立体功能进行绘制实体，可提高对设计的模具的理解。利用AutoCAD软件版快速设计冲压模具。实践证明,确实提高了设计的速度和效率。介绍了该模具的结构特点、设计思路、应注意的问题和装配工艺性。
关键词 拉深；冲孔；落料；连续式复合模；冲压；结构尺寸；装配
1.4 课题研究的内容
首先进行冲压、拉深、工艺分析，制件的结构、尺寸精度的分析。工艺方案的分析，工艺方案的确定。再进行工艺计算，包括落料、拉深、冲孔力的计算和他们的刃口尺寸的确定，压力中心的计算，模具强度的校核。最后进行模具结构的设计。
1.首先从老师指定的零件图入手，根据零件的材料与厚度，进行工艺分析与计算。初步确定零件的加工制造工艺。确定模具的类型，选择多工序D的连续式复合模。根据制件的形状确定加工工序，本次设计采用“拉深——冲群孔——冲底孔——落料”的工序来进行加工。本次需要掌握的是无工艺切口拉深和冲群小孔技术要求，这是难点也是本次设计的重点。
2.此外，要进行模具的结构设计。本次设计还需要选择模架，初步拟定选择对角导柱模架，尺寸规格的选择还需要进一步的计算。本次设计先设计出排样图，计算出搭边值，这要考虑到提高原材料的利用率。确定模具的压力中心后计算冲裁力，拉深力，落料力等，算出总力后即可根据模具设计大典选择压力机的种类及型号。之后计算模具的刃口尺寸。再确定模具的主要结构要素，如确定送料方式，确定卸料方式。选择各模具零件的标准外形尺寸，有上模板、凸、凹模固定板、凹模、卸料板、垫板的尺寸。再确定一下螺钉和销钉的数量与尺寸。
3. 最后进行模具的装配与部装图的设计。查找零件与装配的技术要求，安装与调试的要求，并描述出整套模具的运动过程。这样就可以将草图绘制出来，手绘草图经过修改后即可用计算机绘制正式的装配图，CAD出图。再由指导教师指定零件图，撰写毕业设计论文及日志，最后进行修改，工作即可完成。
2.1 设计题目内容
原始资料：如图2-1所示
材料: H62黄铜
厚度: 0.5mm
生产批量：大批量生产
2.2 成型工艺分析
图2-1中冲压零件图所示限位盖板，尺寸小而形状较为复杂。该零件材料为软态H62黄铜，材料厚度 t=0.5mm。按照传统的常规冲压工艺，对于图示这类形状较复杂的小型立体形冲压零件，至少要拉深、落料、冲群孔三个工序，使用三套或三套以上的单工序冲模，才能冲制完成。经工艺分析后改进冲压工艺，采用板裁条料手工送料，连续冲压一模成形。
2.3 零件的工艺分析
该零件的形状结构特征适宜进行连续冲压一模成形。
1. 浅圆筒冲底并带异形宽凸缘的拉深件，带有宽X长=3X5的对称臂。拉深直径为Φ=12mm，高为4mm，最大外径为Φ36mm，凸缘直径为Φ26mm，在凸缘的Φ19mm圆周252º圆心角上均布Φ1.6mm小孔8个。
2. 如此宽的凸缘浅圆筒，对于塑性较好的H62软态黄铜材料，可一次拉深成形.
3. 8个密集的Φ1.6mm小孔，对于t=0.5mm的黄铜，一齐冲出，有难度，但可以解决。
4. 冲压零件材料软而薄。为顺畅送料，应适当放宽搭边，增加大边框钢度。
2.4 冲裁工艺方案的确定
2.4.1 方案种类
该工件包括拉深、冲群孔、冲底孔、落料四个基本工序，可有以下三种工艺方案。
方案一：先落料，拉深，冲群孔，再冲底孔；采用单工序模生产。
方案二：采用“拉深—冲底孔—冲群孔—落料”工艺同时进行的复合模生产。
方案三：采用“拉深—冲群孔—冲底孔—落料”级进冲压。采用级进模生产。
2.4.2 方案的比较
将单工序模、复合模和连续模列表进行比较，如表2-1所示。
表2-1 单工序模、复合模和连续模的比较
比较项目 单工序模 连续模 复合模
工件尺寸精度 较低 一般IT11级以下 较高，IT9级以下
工件的行位公差 工件不平整，同轴度、对称度及位置度误差大 不太平整，有时需校平，同轴度、对称度及位移度误差较大 工件平整，同轴度、对称度及位置度误差小
冲压生产率 低，冲床一次行程内只能完成一个工序 高，冲床在一次行程内能完成多个工序 较高，冲床一次行程内可完成多个工序
实现操作机械化、自动化的可能性 较易，尤其适合于在多冲床上实现自动化 较易，尤其适应于单机上实现自动化 难，工件与废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械化
对材料的要求 对条料宽度要求不严，可用边角料 对条料或带料宽度要求严格 对条料宽度要求不严，可用边角料
生产安全性 安全性较差 比较安全 安全性较差
模具制造的难易程度 较易，机构简单，制造周期短，价格低 形状简单件，比复合模制造难度低 形状复杂件，比级进模的制造难度低
应用 通用性好，适于中、小批量生产和大型件的大量生产 通用性较好，适合于形状简单，尺寸不大，精度要求不高工件的大批量生产 通用性较差，适于形状复杂、尺寸不大、精度要求较高工件的大批量生产
方案一，模具结构简单，制造方便，但需要四道工序，四副模具，成本相对较高，生产效率极低，且更重要的是在上一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二，虽然只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸、制造比较复杂和模具结构复杂，成本较高，安全性很差，模具破损后不易修复。故而不选次方案。
方案三，级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。级进模通用性好，安全性好，适用于大批量，小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较小，因此采用此方案。
方案的确定
设计的题目也同样要求“连续式复合模具设计”。综上所述，本套模具设计采用方案三。连续式复合模具的工作顺序为“拉深—冲群孔—冲底孔—落料”。先完成拉深，再进行冲孔工序，这样可以很好地保证制件的位置度和同轴度。接着进行落料整个成型工序完成。
2.5 连续冲压工艺及工位排布的确定
采用先拉深而后依拉深圆筒定位，在宽凸缘上冲8个小孔，在拉深坯底孔最后用导柱销插入拉深筒底孔导正落料，冲出成品零件。根据连续冲压工艺，安排冲压工位为：
第Ⅰ工位采用无工艺切口拉深，一次到位，拉深高度4mmXΦ12mm。
第Ⅱ工位以拉深圆筒定位，冲出宽凸缘上均布的Φ1.6小孔8个。
第Ⅲ工位仍以拉深圆筒定位，冲出中心底孔Φ10mm。
第Ⅳ工位用装在落料凸模上的导正销定位落料，冲出成品零件并靠自重漏如模下零件箱。
模具结构型式的确定是一项关键的内容。它直接关系到冲压过程的生产效率、冲压件的生产成本、冲压件的质量和尺寸精度以及模具寿命的高低。必须考虑到工件成形后，如何脱模方便。正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装一推出装置，借助模具的合复力就可以轻松的将工件给卸下来。考虑到工件成形后，如何脱模方便，故采用倒装式复合模。
通过下面两个表格的几种冲模特征的比较，工件也应采用倒装式复合模。
2.6 排样的确定
2.6.1 排样方法的确定
目 录
摘要 I
Abstract II
第1章 绪论 1
1.1 我国模具技术的现状及发展趋势 1
1.2 冲压模的现状与发展趋势 2
1.3 国外模具工业的发展情况 3
1.4 课题研究的内容 4
第2章 制件的工艺分析 5
2.1 设计题目内容 5
2.2 成型工艺分析 5
2.3 零件的工艺分析 6
2.4 冲裁工艺方案的确定 6
2.4.1 方案种类 6
2.4.2 方案的比较 6
方案的确定 7
2.5 连续冲压工艺及工位排布的确定 7
2.6 排样的确定 8
2.6.1 排样方法的确定 8
2.6.2 确定搭边值 8
2.6.3 确定条料步距 8
2.6.4 画出排样图 9
2.7 毛坯尺寸的计算 10
2.7.1 毛坯周长与表面积计算 10
2.7.2 毛坯材料利用率的计算 10
2.8 冲裁压力中心的确定 11
2.9 各部分工艺力计算 11
2.9.1 落料力的计算 11
2.9.2 冲群孔力的计算 12
2.9.3 冲底孔力的计算 12
2.9.4 拉深力的计算 12
2.9.5 侧刃力力的计算 12
2.9.6 卸料力的计算 12
2.10 总力的计算 13
2.11 压力机的选择 13
2.12 卸料零件的计算 14
2.13 本章小结 14
第3章 模具的结构设计 15
3.1 凸、凹模刃口尺寸的计算 15
3.1.1 拉深时凸、凹模刃口尺寸的计算 15
3.1.2 落料时凸、凹模刃口尺寸的计算 16
3.1.3 冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算 17
3.2 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸 18
3.3 模具各零部件的设计与计算 19
3.3.1 冲孔凸模的设计 19
3.3.2 凸模接块的设计 21
3.3.3 凸模固定板的设计 22
3.3.4 垫板的设计 22
3.3.5 冲孔凹模块的设计 22
3.3.6 凹模板的设计 23
3.3.7 顶件器装置的设计 24
3.3.8 定位零件的设计 25
3.3.9 模柄的选取 26
3.3.10 卸料板的设计 26
3.3.11 卸料螺钉的选择 26
3.3.12 连接件与紧固件的选取 27
3.3.13 下模板的确定 27
3.4 模具材料的选用 28
3.5 本章小结 29
第4章 模具的装配与部装图的设计 30
4.1 零件技术要求 30
4.2 装配技术要求 31
4.3 连续式复合模具的安装调试要求 31
4.3.1 连续式复合模具安装的要求 31
4.3.2 连续式复合模具调试的要求 31
4.4 主要组件的装配 32
4.5 模具的工作过程 32
4.6 模具的部装图 32
4.7 模具的装配图的确定 33
4.8 本章小结 34
结 论 35
致 谢 36
参考文献 37
