摘要
2.4.3.1注射量校核
注射机的表称注射量：V机=60cm3
塑件体积：Vs =2×3.33=6.66 cm3 ,而浇注系统流道凝料的体积：V凝=2.33cm3
则实际需要的注射量：V实= Vs + V凝=6.66+2.33=8.99 cm3
所以，注射量符合
2.4.3.2 注射压力校核
因为HDPE的注射压力是70－150MPa，而XS-ZY-60注塑机的压力为180Mpa，显然注塑机的注射压力满足要求。
2.4.3.3锁模力校核
塑料对模板的压力为：
P=0.3×P1=0.3×100=30MPa
F胀=(nA塑件+A浇)×P=（2×2989+2092）×30=242 KN
F额=400KN> 242KN=F胀
锁模力足够
2.4.3.4开模行程与推出机构的校核（具有侧向抽芯）：
S侧=87.75+5.25=93 mm＞91.86 mm =82.5+4.06+5.25=H1+H2+（5～10）mm
所以只要校核侧向抽芯需要的开模距离S侧与注射机的最大开模行程Smax相对比即可，本设计注塑机的最大开模行程Smax=500mmm>93mm=S侧
2.4.3.5安装部分相关尺寸的校核：
喷嘴尺寸：
主流道始端的球面半径SR主流道=13mm＞注射机喷嘴球面半径SR0=10mm,
主流道小端直径d= 4＞注射机喷嘴直径d0= 3
定位圈与注射机固定板的关系：
注射机所要求的定位圈尺寸为80mm
模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系：
模具总厚度Hm=230mm,注射机允许的最大模具厚度Hmax=250mm,最小厚度Hmin=150mm
即 Hmin＜Hm＜Hmax满足要求。
2.5浇注系统设计
2.5.1 浇注系统的设计原则
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时一般遵循以下原则：
1）重点考虑型腔布局，包括以下三点：
尽可能采用平衡布置，以便设置平衡式分流道
型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象
尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸
2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽量短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低；
3）均衡进料，尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置；
4）塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量；
5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件质量；
6）排气良好，浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出；
7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象；
1塑件成型工艺性分析 2
1.1 软件简介 2
1.2 塑件（某手机外壳）分析 3
1.3 零件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析 3
1.3.1尺寸及精度 3
1.3.2壁厚 4
1.3.4 脱模斜度 4
1.3.5 圆角 4
1.3.6 粗糙度 5
1.3.7 塑料性能的分析 5
2 模具的设计 6
2.1 拟定模具结构形式 6
2.2 确定型腔数量及排列形式 6
2.3 分型面的确定： 7
2.4 注射机型号的确定 7
2.4.1 注射机的选择 7
2.4.2注射成型工艺的参数 8
2.4.3注塑机的校核 9
2.5浇注系统设计 9
2.5.1 浇注系统的设计原则 9
2.5.2 浇注系统的组成 10
2.5.3 浇注系统的作用 10
2.5.4 浇注系统各部件设计 10
2.5.5浇口的设计 12
2.5.6浇注系统的平衡 13
2.5.7 浇注系统凝料体积计算 13
2.5.8 注塑时间的计算 14
2.5.8 排气系统设计 15
2.6成型零件的结构设计和计算 15
2.6.1成型零件钢材的选用 15
2.6.2成型零件工作尺寸计算 16
2.6.3 成型零件强度、刚度的校核 18
2.7模架的确定和标准件的选用 19
2.8 合模导向机构的设计 20
2.8.1 合模导向零件机构的作用 20
2.8.2 导向机构的设计 20
2.9脱模推出机构的设计 21
2.9.1 推出机构的组成 21
2.9.2 推出机构的分类 21
2.9.3 推出机构的设计原则 21
2.9.4 脱模力的计算 22
2.9.5合模导向机构的设计 23
2.10 侧向分型与抽芯机构的设计 24
2.10.1 侧向抽芯机构的分类及特点 24
2.10.2 本模具的侧抽芯设计 24
2.10.3 斜滑块侧抽芯机构 25
2.11注射模温度调节系统设计 26
2.11.1 冷却系统设计原则 26
2.11.2 冷却系统的简单计算 27
3 模具的试模与修模 29
3.1制品的粘着 29
3.2成型缺陷 30
3.3注射填充不足 30
3.4注射工艺不足 30
4 次品分析 31
5模流分析 32
参考文献 43
前 言 46
