曲轴加工工艺优化的分析与实施

　　针对不同曲轴的淬火涨量不一致，工艺参数控制不统一及检测手段受人为因素影响大的问题，天润曲轴有限公司试验论证了一种新的加工工艺——档心距加工工艺。该工艺弥补了传统的以止推档侧面为定位基准的加工工艺缺陷，经过换产和大批量生产的验证，不仅大大提高了产品质量和效率，而且有效降低了不合格品率。

　　在金融危机的影响下，汽车市场竞争日趋激烈，汽车及零部件企业面临严峻的挑战，各大主机厂对曲轴的质量和精度要求越来越严格。为了满足客户需求，我公司提出“以工艺为龙头”的指导方针，要求改进、优化曲轴加工工艺，进一步提升产品质量和效率，提高客户满意度。通过对锻钢曲轴加工工艺进行整体优化试验，不仅取得了良好的效果，提高了锻钢曲轴的产品质量，同时还提高了生产线的产能，解决了产量与质量此消彼长的难题。

　　曲轴加工现状

　　曲轴是发动机的关键零件之一，其结构复杂，生产批量大，品种更换频繁，精度要求高。主轴连杆颈的尺寸精度为IT6~IT7，圆度≤0.005mm，表面粗糙度Ra0.2～0.4。因此，一条先进的曲轴生产线不仅要实现曲轴加工工艺柔性换产以面对市场需求，还要满足工艺要求，加工精度，最终生产出合格的产品。锻钢曲轴生产线拥有世界的数控机床、先进的加工工艺及日臻完善的管理制度，不仅大幅提升了曲轴的加工效率，实现了柔性快速换产能力，而且更好地了曲轴的加工质量。当前，曲轴的质量主要通过机加工和热处理的过程控制来，其途径大致有以下三种：

　　1.人为检测：指通过专业质检人员（或操作人员自检、互检）对每道工序按照工艺要求进行在线测量，及时调整工艺参数，避免不合格产品周转到下道工序或出现批量废品。

　　2.设备控制：指依靠较高设备精度当前工序的加工精度，是尺寸精度、形状精度和精度的有效方式，也是先进曲轴加工生产线的标志之一。

　　3.工艺保障：工艺是机加工过程中将曲轴毛坯成成品的“法律”准绳，是产品质量的根本，也是提高加工效率的前提。

　　对于上述三种提升产品质量的途径，我公司对各个生产线有针对性地进行了试验论证。通过不断地改进我们发现：人为检测相对难度较低，但是后期改善效果不明显。通过先进设备控制加工精度已在锻钢生产线和部分铁轴生产线上实施，改善效果可观，但如果全公司普及需要投入大量资金。对于工艺保障，由于国内外锻钢曲轴的加工工艺大同小异，且刀具、砂轮、切削液、淬火涨量、加工参数及加工余量等影响质量因素涉及改善周期长、优化空间小及普及性差等特点，若通过工艺的改进、优化大幅度提高产品质量难度无疑是最大的。